從1980年到2015年，陶瓷產(chǎn)值從1785萬元到突破180億元，出口額從1481萬元增加到126億元。德化這個中國最大的陶瓷工藝品生產(chǎn)和出口基地，在人們塵土飛揚(yáng)的印象中迎來了轉(zhuǎn)身。

　　在新一輪轉(zhuǎn)型升級中，“機(jī)器換工”為陶瓷產(chǎn)業(yè)發(fā)展注入新動力。產(chǎn)量提高，質(zhì)量穩(wěn)定，產(chǎn)品檔次明顯提高，進(jìn)一步擴(kuò)大了德化陶瓷的出口。在全國陶瓷出口萎縮的情況下，德化陶瓷出口2014年、2015年、2016年連續(xù)三年逆勢增長，一枝獨(dú)秀。 □本報記者 劉倩

陶瓷生產(chǎn)掀起“機(jī)器換工”潮

　　走進(jìn)福建省德化協(xié)發(fā)光洋陶器有限公司生產(chǎn)車間，并沒有想象中的塵土飛揚(yáng)，工人數(shù)量寥寥。“從入料、擠壓、加熱到切塊、成型、烘干，再到機(jī)器自動出坯、修坯、擦水、起坯等十幾個工序，全部都由機(jī)器自動完成，灰塵少，用工也少。”協(xié)發(fā)光洋公司品管部經(jīng)理王運(yùn)根告訴記者。

　　2013年，協(xié)發(fā)光洋一次性引進(jìn)6條日本全套自動日用瓷生產(chǎn)線、8臺印花機(jī)，并結(jié)合自己的高端技術(shù)、設(shè)計(jì)人才進(jìn)行研發(fā)改進(jìn)。王運(yùn)根告訴記者，以往一個熟練工8小時只能完成100-200個陶瓷生胚，而現(xiàn)在一條生產(chǎn)線每小時可以完成400件生胚，生產(chǎn)效率大為提高，9成產(chǎn)品均可通過機(jī)器成胚。王運(yùn)根還告訴記者，現(xiàn)在的彩釉車間也將在2017年進(jìn)行自動化生產(chǎn)改造。

　　無獨(dú)有偶。2014年年初，德化第五瓷廠也引進(jìn)了一條自動滾壓生產(chǎn)線。技術(shù)人員介紹，該條生產(chǎn)線若一天24小時不停運(yùn)轉(zhuǎn)，可生產(chǎn)近2萬件，相比傳統(tǒng)的人工生產(chǎn)，效率提升了10多倍。事實(shí)上，這樣的自動化生產(chǎn)場景在佳美、順美、宏遠(yuǎn)等陶瓷企業(yè)都已成為常態(tài)。

智能化制造大幅降低次品率

　　智能化制造是新一代信息技術(shù)與制造技術(shù)融合發(fā)展的結(jié)合點(diǎn)，也是德化陶瓷生產(chǎn)的主攻方向。近年來，德化積極開展“數(shù)控一代”示范工程建設(shè)，推進(jìn)制造業(yè)企業(yè)向數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化方向改造升級，積極引導(dǎo)企業(yè)融合現(xiàn)代信息技術(shù)，應(yīng)用數(shù)控化、智能化技術(shù)與設(shè)備。廠家逐步實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)管理數(shù)控化、智能化，產(chǎn)品、生產(chǎn)過程、管理、服務(wù)等領(lǐng)域智能水平也得到明顯提高。

　　協(xié)發(fā)光洋相關(guān)負(fù)責(zé)人告訴記者，進(jìn)口設(shè)備自動成型的陶瓷胚密度更高，質(zhì)地更光滑，次品率從以往人工生產(chǎn)的15%降為目前的2%-3%，產(chǎn)品質(zhì)量更為穩(wěn)定。瓷坯自動滾壓成型，而一條生產(chǎn)線僅需1名工人，既節(jié)省了勞動力，又提高了產(chǎn)量，穩(wěn)定了質(zhì)量。