企業(yè)管理包括對企業(yè)正常運行的維持和對異常事件的處理。生產(chǎn)異常是指因生產(chǎn)流程、作業(yè)方法、機器設備、研發(fā)設計、材料及內外環(huán)境等因素變化而造成的生產(chǎn)停滯、不合格品數(shù)量上升或生產(chǎn)效能下降等失控情況。任何異常都是逐漸或臨時偏離標準發(fā)生的，小的異常處理不及時或不當，就可能因發(fā)生多米諾骨牌效應而按照幾何級數(shù)演變成大的異常。因此，對生產(chǎn)異常的分析與防范、及時響應、規(guī)范處理，是每個企業(yè)都迫切需要關注的焦點問題。

    生產(chǎn)管理系統(tǒng)是一個由輸入到輸出的轉換系統(tǒng)，目的是使人、機、料、法、環(huán)、能、信息等相關生產(chǎn)要素均處于穩(wěn)定的可控狀態(tài)，以實現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)為目的的系統(tǒng)。生產(chǎn)管理者的主要職責之一就是通過各種現(xiàn)場監(jiān)控活動及時掌握生產(chǎn)過程變化的信息，對異常情況進行統(tǒng)計分析，并結合實際情況及時進行科學的處理、改進，最終達到生產(chǎn)異常處理的規(guī)范化和標準化，然而要做到這些并非易事。因此，只有通過不斷優(yōu)化生產(chǎn)管理系統(tǒng)和流程，建立一套適合企業(yè)自身環(huán)境條件的生產(chǎn)異常管理體系，才能迅速發(fā)現(xiàn)已經(jīng)出現(xiàn)的異�；驖撛诋惓２⒓皶r做出反應，繼而保障產(chǎn)能需求按計劃平穩(wěn)實施，實現(xiàn)按時、按質、按量地提供讓客戶滿意的產(chǎn)品及服務。

    企業(yè)生產(chǎn)發(fā)生異常后如得不到及時有效的解決，不僅影響正常的生產(chǎn)秩序，還會增加異常問題解決的難度。在理想狀態(tài)下，生產(chǎn)任務按照工藝流程及生產(chǎn)計劃平穩(wěn)有序進行，然而在實際生產(chǎn)過程中，由于產(chǎn)品制造工藝控制的波動、批量大小的差異、各工序的配合程度以及客戶對產(chǎn)品質量的要求等因素的不同，增加了生產(chǎn)的復雜性和不確定性，使得生產(chǎn)過程中極易發(fā)生異常。這些異常若得不到有效的管控，最終會打亂整個生產(chǎn)計劃。對于大多數(shù)中小制造企業(yè)來說，物料異常、設備異常、人員流動、生產(chǎn)計劃變更等情況均會造成生產(chǎn)停滯、生產(chǎn)計劃重排、交貨期延后、產(chǎn)品質量下降、生產(chǎn)成本上升等不良狀況，導致客戶滿意度下降的不利后果，進而影響正常的生產(chǎn)運營。

    當前國內外專家已經(jīng)針對車間生產(chǎn)異常事件的管理展開了研究和探討，主要包括以下幾個方面：一是對設備異常事件管理的研究，如馬力、史久根等人提出了MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫在設備故障預報警方面的研究與應用；二是對質量異常事件管理的研究，從而提供與質量相關的決策支持；三是近年發(fā)展起來的過程監(jiān)控技術研究，實現(xiàn)大量實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集處理，為生產(chǎn)過程的異�？刂铺峁┝诵畔⒓夹g支持。但以上研究均是針對大型企業(yè)開展的，適用于大型企業(yè)的生產(chǎn)運營模式，且采用的技術比較復雜，軟件開發(fā)成本高；而對于中小型企業(yè)來說，過高的軟件費用讓其難以承受，而他們大多也沒有能力自己開發(fā)軟件。因此，目前針對中小型制造企業(yè)生產(chǎn)車間異常事件信息的動態(tài)數(shù)據(jù)采集、實時傳遞和快速分析處理等方面的系統(tǒng)性研究尚不多見。大多數(shù)中小制造企業(yè)未能及時有效采集信息，同時在對生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)信息進行統(tǒng)計分析、處理利用以減少生產(chǎn)異常狀況的發(fā)生方面，也未能形成一套系統(tǒng)、有效、實用的控制方法。因此，為降低制造成本、加強過程管控，中小型制造企業(yè)迫切需要提高對異常事件進行預警以及快速反應和及時處理的能力，以實現(xiàn)對生產(chǎn)過程中異常事件的數(shù)據(jù)采集、信息傳遞、及時監(jiān)控、分析評價和異常預警與處理等，從而規(guī)避運營風險，推動企業(yè)的良性發(fā)展。本文從中小型企業(yè)生產(chǎn)運營和管理現(xiàn)狀出發(fā)，結合實際生產(chǎn)中所出現(xiàn)的生產(chǎn)異常現(xiàn)象，借鑒前人的研究成果，在較少的成本投入基礎上，以降低異常事件發(fā)生為導向，建立了一套實用高效、操作簡便可行的控制系統(tǒng)，來對生產(chǎn)異常進行控制。該系統(tǒng)的構建無需高昂成本，在國內外中小制造業(yè)中極具廣泛的應用推廣價值。

    對車間異常事件的準確分類是異常事件預警和管理的前提，只有將它們細化到各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)及不同的具體類型并形成標準，才具有可操作性。企業(yè)性質或生產(chǎn)類型不同，分類會有所不同，側重點也不盡相同。判斷標準的科學性決定了異常原因分析的準確性和有效性。本文依據(jù)中小型制造企業(yè)生產(chǎn)異常形成的原因將生產(chǎn)異常分為以下七種類型和七種處理方法。

    1.人為因素導致的異常處理

    （1）進行崗位操作培訓是預防人為因素導致生產(chǎn)異常的最基本解決方法之一。特別是對于新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握并嚴格遵守本崗位的作業(yè)要領或生產(chǎn)作業(yè)操作規(guī)程，加強生產(chǎn)過程控制。（2）建立有效溝通機制是快速找出生產(chǎn)異常發(fā)生原因的關鍵措施之一。不論是否發(fā)生生產(chǎn)異�，F(xiàn)象，企業(yè)管理者都應樹立“以人為本”的態(tài)度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉，積極應對。（3）對操作人員實行權限分級與崗位分級管理，不同權限的人員操作不同的內容，不同崗位的人員操作不同崗位內容，減少工作任務的交叉和重疊，實施“定崗、定編、定人、定責”規(guī)范人員管理，減少因人的因素導致的異常問題。

    2.生產(chǎn)設備異常處理

    （1）建立生產(chǎn)設備每日點檢制度，加強生產(chǎn)設備預防性維修管理。即在設備出故障以前防止其問題的出現(xiàn)，定期檢測關鍵設備。（2）班前進行設備常規(guī)檢查，堅持產(chǎn)品首件檢驗制度，核實生產(chǎn)設備性能的可靠性、穩(wěn)定性和精準度。（3）在生產(chǎn)過程中盡量采用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工隨意操作所引起的操作誤差和失誤。

    3.生產(chǎn)原材料異常處理

    （1）加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。（2）生產(chǎn)計劃下達后，相關人員需要立即確認物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數(shù)量是否滿足生產(chǎn)，進行動態(tài)的跟蹤和反饋，避免異常的發(fā)生。（3）如果斷料，可安排操作人員做加工前準備工作、工位5S、設備保養(yǎng)或其它零星工作，也可安排教育培訓、放假等，或與生產(chǎn)管理部門協(xié)調做計劃變更，安排生產(chǎn)其他產(chǎn)品。

    4.生產(chǎn)工藝方法異常處理

    （1）避免操作方法異常的發(fā)生，最首要的任務便是標準作業(yè)指導書的制定及實施。（2）不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝技術參數(shù)，保證產(chǎn)品加工質量。（3）保持工裝和夾具的精度，并定期檢測和維護。（4）加強關鍵工序和特殊工序的過程控制。（5）嚴肅工藝紀律，檢查和監(jiān)督員工是否真正貫徹執(zhí)行生產(chǎn)操作規(guī)程，杜絕私自更改工藝和圖紙。（6）當工藝異常發(fā)生后，迅速通知品管、生技或研發(fā)等部門，立即采取應對措施。

    5.產(chǎn)品品質異常處理

    （1）對生產(chǎn)難度大、不良品較多以及特殊要求的產(chǎn)品，應在生產(chǎn)前做好重點規(guī)劃，異常發(fā)生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關部門，減少和杜絕異常的發(fā)生。（2）加強產(chǎn)品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據(jù)產(chǎn)品的質量要求及復雜程度適當增加專檢頻次。加強質檢人員的質量否決權，管理人員隨時巡檢，產(chǎn)品銷售出庫時嚴格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。（3）生產(chǎn)部協(xié)助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產(chǎn)任務的完成。做好后續(xù)的記錄，運用QC工具（如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等）進行統(tǒng)計分析，積極尋找根治異常的方法。

    6.生產(chǎn)計劃的異常處理

    根據(jù)市場發(fā)展的趨勢，在制定生產(chǎn)計劃時要具有一定彈性，以便出現(xiàn)異常時可以根據(jù)實際情況迅速合理的調整計劃；安排因計劃調整而遺留的產(chǎn)品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作；安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、設備等準備工作。

   7.其它異常的處理

    對于財務、市場、政策、新產(chǎn)品研發(fā)初期技術不成熟和工藝不完善等因素導致的生產(chǎn)異常，除采取迅速應對措施外，應根據(jù)具體工序要求改善危險的操作、困難的操作以及重要工序的操作，營造聲音、振動、溫度、照明等方面均良好的操作環(huán)境。通過操作環(huán)境的改變，讓員工感覺更加安全、可以安心工作，從而有效提高員工工作的熱情和積極性；通過推進5S，加強目視化和看板管理，使車間現(xiàn)場更加一目了然；通過合理化提案，加強一線員工的防范意識，使異常情況提前暴露，及時預防，防患于未然。

    總之，異常問題處理最主要的方法是“預防措施”與“糾正措施”的制定、實施與有效性驗證。發(fā)生異常時，必須采用“5W2H”分析法，加以分析和確認。異常發(fā)生并處理結束后，要舉一反三的排查，找到問題的根源，將其根治。生產(chǎn)異常排除后，為避免類似問題的重復發(fā)生，一定要堅持按“三不放過”的原則進行處理，即：“不找到問題的原因不放過、不找到解決方法不放過、不找到責任人不放過”。