20世紀(jì)70年代末以來(lái)，世界減速器技術(shù)有了很大發(fā)展。產(chǎn)品發(fā)展的總趨勢(shì)是小型化、 高速化、低噪聲和高可靠性。技術(shù)發(fā)展中最引人注目的是硬齒面技術(shù)、功率分支技術(shù)和模塊 化設(shè)汁技術(shù)。
到20世紀(jì)80年代，國(guó)外硬齒面技術(shù)已日趨成熟。采用優(yōu)質(zhì)合金鋼鍛件、滲碳淬火磨齒的硬齒面齒輪，精度不低于ISO 1328一1975 的6 級(jí)，綜合承載能力為中硬齒面調(diào)質(zhì)齒輪的3~4倍，為軟齒面齒輪的4~5倍。一個(gè)中等規(guī)格的硬齒面減速器的重量?jī)H為中硬齒面減速器的1/3左右，且噪聲低，效率高，可靠性高。
功率分支技術(shù)主要用于行星齒輪減速器/行星減速機(jī)及大功率雙分支以及多分支裝置，如中心傳動(dòng)的水泥磨主行星減速器。其核心技術(shù)是均載。

對(duì)通用減速器而言，除普遍采用硬齒面技術(shù)外，模塊化設(shè)計(jì)技術(shù)已成為其發(fā)展的一個(gè)主要方向。它旨在追求高性能的同時(shí)，盡可能減少零部件及毛坯的品種規(guī)格和數(shù)量，以便于組織生產(chǎn)，形成批量，降低成本，獲得規(guī)模效益。同時(shí)，利用基本零件，增加產(chǎn)品的形式和花樣，盡可能多地開(kāi)發(fā)實(shí)用的變型設(shè)計(jì)或派生系列產(chǎn)品，如由一個(gè)通用系列派生出多個(gè)專用系列;擺脫了傳統(tǒng)的單一有底座實(shí)心軸輸出的安裝方式，增添了空心軸輸出的無(wú)底座懸掛式、浮動(dòng)支承底座、電動(dòng)機(jī)與減速器一體式連接、多方位安裝面等不同形式，擴(kuò)大了使用范圍。

促使減速器水平提高的主要因素還有:
1)理論知識(shí)更完善，更接近實(shí)際(如齒輪強(qiáng)度計(jì)算方法、變形計(jì)算、修形技術(shù)、優(yōu)化設(shè)計(jì)方法、齒根圓滑過(guò)渡，新齒形，新結(jié)構(gòu)等)。
2)齒輪和軸材料普遍采用各種優(yōu)質(zhì)合金鋼鍛件，材料和熱處理質(zhì)量控制水平提高。
3)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更合理。
4)齒輪加工精度提高到ISO 1328一1975 的4~6 級(jí)。
5)箱體的剛度和加工精度提高。
6)軸承質(zhì)量和壽命提高。
7)采用含添加劑的工業(yè)齒輪油，潤(rùn)滑油質(zhì)量挺高。

改革開(kāi)放以來(lái)，我國(guó)陸續(xù)引進(jìn)先進(jìn)加工裝備，通過(guò)引進(jìn)、消化、吸收國(guó)外先進(jìn)技術(shù)和科研攻關(guān)，開(kāi)始掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設(shè)計(jì)制造技術(shù)。材料和熱處理質(zhì)量及齒輪加工精度都有較大提高，通用圓柱齒輪的制造精度可以從JB179-60 的8~9 級(jí)提高到GB/T 10095-2001的6級(jí) ，高速齒輪的制造精度可穩(wěn)定在4~5級(jí)。目前我國(guó)已可設(shè)計(jì)制造2800KW的水泥磨減速器、1700mm軋鋼機(jī)用各種齒輪減速器。各種棒、線材軋機(jī)用減速器全部采用硬曲面。我國(guó)自行設(shè)計(jì)制造的高速齒輪裝置的功率已達(dá)44000KW，齒輪圓周速度達(dá)168m/s。

20世紀(jì)80年代末至90年代初，我國(guó)相繼制訂了近100個(gè)齒輪和蝸桿減速器/蝸輪減速器的標(biāo)準(zhǔn)，研制了許多新型減速器，大體上實(shí)現(xiàn)了通用減速器的更新?lián)Q代。許多產(chǎn)品達(dá)到了20世紀(jì)80年代的國(guó)際水平。部分減速器采用硬齒面后，體積和重量明顯減小，承載能力、使用壽命、傳動(dòng)效率和可靠性有了大幅度提高，對(duì)節(jié)能和提高主機(jī)的總體水平起到明顯的作用，為發(fā)展我國(guó)的機(jī)械產(chǎn)品作出了貢獻(xiàn)。