記者在數(shù)月調(diào)研中了解到，由我國(guó)自主研發(fā)的國(guó)家級(jí)專利技術(shù)——“自生釉（新型透明高檔陶瓷泥料及工藝）”實(shí)現(xiàn)了陶瓷技術(shù)革命，達(dá)到了陶瓷生產(chǎn)“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標(biāo)，但面臨四大推廣瓶頸。有關(guān)專家指出，在充分論證的基礎(chǔ)上采取四大舉措力推該技術(shù)，對(duì)推動(dòng)陶瓷產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業(yè)出口困境意義重大。

　　黨的十八大報(bào)告提出，要大力推進(jìn)生態(tài)文明建設(shè)。業(yè)內(nèi)專家普遍認(rèn)為，作為一直以來被國(guó)家環(huán)保部門所公認(rèn)的“高能耗”“三廢多”“重金屬超標(biāo)”行業(yè)，存在環(huán)保和食品安全問題的陶瓷產(chǎn)業(yè)必將感受到強(qiáng)勁的環(huán)保政策壓力。

　　傳統(tǒng)制瓷工藝導(dǎo)致中國(guó)陶瓷售價(jià)不到國(guó)外十分之一

　　中國(guó)陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì)相關(guān)人士告訴記者，2011年中國(guó)陶瓷產(chǎn)量高達(dá)200多億件，位居世界第一。對(duì)這一可喜數(shù)據(jù)，不少業(yè)內(nèi)專家反而憂心地表示，由于當(dāng)前我國(guó)陶瓷生產(chǎn)普遍采用的傳統(tǒng)制瓷工藝，存在“高能耗”“三廢多”“重金屬超標(biāo)”等問題，因此產(chǎn)量越大，環(huán)保和食品安全問題就越突出。

　　由中國(guó)陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì)名譽(yù)理事長(zhǎng)劉垚牽頭完成的最新課題研究結(jié)果顯示，在傳統(tǒng)制瓷工藝中，傳統(tǒng)窯爐工序的能耗占陶瓷總成本的比例高達(dá)30％。“以我國(guó)約1000家陶瓷企業(yè)計(jì)算，傳統(tǒng)窯爐工序燒制過程年耗電量高達(dá)7.5億度左右。以近三年我國(guó)陶瓷年均出口250萬噸計(jì)算，其耗電所需標(biāo)準(zhǔn)煤年均高達(dá)300萬噸。”

　　除高能耗外，高污染也顯而易見。記者在江西、福建、北京、內(nèi)蒙古等地調(diào)研發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)陶瓷企業(yè)采用的傳統(tǒng)窯爐工序，在修坯等研磨過程中易產(chǎn)生大量粉塵，燒瓷過程易產(chǎn)生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工業(yè)廢氣，生產(chǎn)后須排放大量工業(yè)廢水、廢渣，造成二次污染。

　　河北唐山陶瓷集團(tuán)總經(jīng)理孫靖指出，當(dāng)前我國(guó)部分陶瓷企業(yè)在生產(chǎn)過程中會(huì)排放大量二氧化硫及粉塵，對(duì)人體和環(huán)境造成較大損害。

　　此外，目前我國(guó)陶瓷用水重復(fù)利用率僅為40％，遠(yuǎn)低于發(fā)達(dá)國(guó)家90％的水平，含有大量重金屬物質(zhì)的陶瓷企業(yè)廢水排放量年均高達(dá)3．8億噸。

　　更應(yīng)被重視的是，傳統(tǒng)的制瓷工序，尤其是高檔陶瓷的“制釉和裝飾工藝過程”易導(dǎo)致成品瓷器的重金屬含量超標(biāo)。據(jù)記者了解，我國(guó)陶瓷的“鉛鎘溶出量”的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為5．0ppm（毫克／升），無法達(dá)到更為嚴(yán)格的歐美標(biāo)準(zhǔn)2．5ppm，致使大批中國(guó)出口瓷器因“反傾銷”等各種理由而被歐美國(guó)家封存、退回。

　　中國(guó)陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì)最新通告顯示：2012年4月，歐盟對(duì)中國(guó)日用廚餐具反傾銷抽樣結(jié)果予以確認(rèn)；9月，墨西哥對(duì)進(jìn)口自中國(guó)的陶瓷餐具啟動(dòng)反傾銷調(diào)查；本月，歐盟對(duì)原產(chǎn)于中國(guó)的日用瓷餐具正式做出反傾銷裁決……

　　“傳統(tǒng)窯爐工序的上述弊端，不僅使中國(guó)陶瓷企業(yè)出口陷入困境，還直接導(dǎo)致中國(guó)陶瓷的售價(jià)還不到國(guó)外產(chǎn)品的十分之一。”主營(yíng)陶瓷貿(mào)易的北京三五九公司總經(jīng)理溫少?gòu)?qiáng)舉例說，2011年我國(guó)出口日用瓷平均單件換匯僅約0．3美元，遠(yuǎn)低于0．87美元的世界平均單件出口價(jià)格。“我國(guó)陶瓷企業(yè)出口利潤(rùn)率綜合測(cè)算，一般僅為2％－3％。”

　　“自生釉”技術(shù)較傳統(tǒng)制瓷工藝顯三大優(yōu)勢(shì)

　　針對(duì)陶瓷業(yè)長(zhǎng)期存在的高能耗、高污染、低效益的現(xiàn)象，由中國(guó)陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì)理事、“陶瓷專家”溫克仁牽頭的科研小組，歷經(jīng)六年成功研發(fā)出以新型透明高檔陶瓷泥料及工藝為主要特點(diǎn)的“自生釉”技術(shù)，基本實(shí)現(xiàn)了陶瓷生產(chǎn)“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標(biāo)，并獲得國(guó)家專利。目前正在北京、唐山、景德鎮(zhèn)、內(nèi)蒙古商都縣等地試運(yùn)行。

　　來自中國(guó)陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì)、江西景德鎮(zhèn)陶瓷學(xué)院的權(quán)威專家組出具的鑒定結(jié)果表明，“自生釉”技術(shù)在原材料供應(yīng)、生產(chǎn)工藝、產(chǎn)品質(zhì)量、出口標(biāo)準(zhǔn)、節(jié)能減排等多方面，顛覆了傳統(tǒng)陶瓷生產(chǎn)的老路子，具備參與國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)的三大比較優(yōu)勢(shì)：

　　一是該技術(shù)所需陶瓷原材料（泥料）為廉價(jià)礦藏石灰?guī)r，可以替代了原有稀缺礦藏高嶺土，在節(jié)約礦產(chǎn)資源的同時(shí)，使泥料成本大幅降低。

　　優(yōu)質(zhì)高嶺土被廣泛應(yīng)用于原子反應(yīng)堆、航天飛機(jī)、宇宙飛船等高新技術(shù)領(lǐng)域，因早年過度開發(fā)，目前沿海和近海地區(qū)的高嶺土已被挖空，陶瓷企業(yè)只能遠(yuǎn)赴云南、貴州等地跨省運(yùn)輸高嶺土泥料。

　　溫克仁給記者算了一筆賬：普通日用瓷的市場(chǎng)售價(jià)約2000元/噸，以高嶺土為原料的成本約1800元，而“自生釉”技術(shù)采用人工合成鈣磷泥料的成本僅800元，不僅利潤(rùn)空間巨大，而且大大降低了對(duì)傳統(tǒng)短缺資源的依賴。

　　二是工序簡(jiǎn)、能耗低、“三廢”排放大幅減少。傳統(tǒng)制瓷工藝均需二次燒成，燃煤量大、耗電量高，而“自生釉”技術(shù)只需一次燒成，減少了制釉、施釉、清洗、干燥等多道工序，可節(jié)能60％以上。

　　與此同時(shí)，“自生釉”技術(shù)采用的先進(jìn)工藝、設(shè)備，對(duì)“三廢”進(jìn)行綜合利用，對(duì)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的“三廢”通過無害化處理后達(dá)標(biāo)排放，不產(chǎn)生污水。

　　三是“自生釉”技術(shù)摒棄了傳統(tǒng)窯爐工序必需的制釉、施釉等多道工序，在生產(chǎn)全程中無需添加鉛、鎘，瓷器成品的鉛鎘溶出量符合歐盟食品安全標(biāo)準(zhǔn)。

　　據(jù)《經(jīng)濟(jì)參考報(bào)》記者了解，加入WTO后，歐洲不能采用配額制限制中國(guó)，轉(zhuǎn)而用嚴(yán)苛的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)制造貿(mào)易壁壘，將鉛鎘溶出量標(biāo)準(zhǔn)大幅提高，中國(guó)陶瓷出口屢因“重金屬含量超標(biāo)”而受到前所未有的沖擊。

　　“‘自生釉’技術(shù)突破了這一壁壘。”江西景德鎮(zhèn)陶瓷學(xué)院院長(zhǎng)周健兒說，景德鎮(zhèn)凡采用“自生釉”技術(shù)生產(chǎn)的日用瓷，出口合格率年均98％，“鉛鎘溶出量”商檢合格率為100％，遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)陶瓷出口量。

　　推廣“自生釉”技術(shù)遇瓶頸四建議促陶瓷產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型

　　目前，“自生釉”技術(shù)已被多個(gè)省份列為重點(diǎn)產(chǎn)業(yè)振興和技術(shù)改造項(xiàng)目。但是，業(yè)內(nèi)專家認(rèn)為，該技術(shù)在我國(guó)推廣正遭遇四大瓶頸：

　　一是標(biāo)準(zhǔn)缺失。劉垚說，目前“自生釉”技術(shù)只有企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，尚未納入國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，造成企業(yè)發(fā)展做大，但自主創(chuàng)新成果難以獲得國(guó)家政策的支持。

　　二是示范生產(chǎn)線稀缺、研發(fā)力量不足，缺乏政府政策指引，使該技術(shù)無法迅速推廣。劉垚說，目前各地采用“自生釉”技術(shù)的生產(chǎn)廠商研發(fā)投入巨大，因2011年受國(guó)家整體調(diào)控政策影響，貸款銀根緊縮，后續(xù)投入的技術(shù)攻關(guān)資金被迫中斷。

　　三是出口展示平臺(tái)受限。“自生釉”產(chǎn)品目前尚未進(jìn)入“京交會(huì)”“廣交會(huì)”等國(guó)內(nèi)重要對(duì)外展示窗口。周健兒認(rèn)為，只有“自生釉”技術(shù)產(chǎn)品的出口訂單增加，才能真正帶動(dòng)陶瓷產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整。

　　四是人才儲(chǔ)備不足。一方面，掌握“自生釉”技術(shù)的人才匱乏，“以師帶徒”的傳統(tǒng)方式推廣該技術(shù)速度過慢；另一方面，陶瓷專業(yè)教科書尚未收錄該技術(shù)的內(nèi)容，使人才培養(yǎng)成為空白。

　　針對(duì)上述瓶頸，受訪專家指出，在充分論證的基礎(chǔ)上采取四大舉措推廣該技術(shù)，對(duì)力促陶瓷產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業(yè)出口困境意義重大：

　　一是在借鑒國(guó)外成功經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，由政府主管部門會(huì)同行業(yè)協(xié)會(huì)制定“自生釉”技術(shù)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

　　二是建立專門的國(guó)家級(jí)研發(fā)中心，在唐山、德化、景德鎮(zhèn)等傳統(tǒng)陶瓷產(chǎn)地建立“自生釉”技術(shù)示范生產(chǎn)線，以引導(dǎo)陶瓷企業(yè)淘汰落后產(chǎn)能，提高企業(yè)自主創(chuàng)新能力，降低生產(chǎn)成本，提高瓷器的高附加值。據(jù)記者了解，“自生釉”產(chǎn)品將在內(nèi)蒙古商都縣大規(guī)模生產(chǎn)，目前已完成陶瓷產(chǎn)品園區(qū)的生產(chǎn)規(guī)劃。

　　三是在陶瓷�？茖W(xué)校教科書中加入“自生釉”技術(shù)的內(nèi)容，設(shè)立有關(guān)該技術(shù)的必修課或選修課，以加快人才培養(yǎng)進(jìn)度。

　　四是鼓勵(lì)完善“自生釉”技術(shù)的經(jīng)濟(jì)政策。財(cái)政部、國(guó)稅總局、各級(jí)地方主管部門，應(yīng)完善享受優(yōu)惠稅收政策的自主創(chuàng)新陶瓷出口產(chǎn)品種類，鼓勵(lì)陶瓷企業(yè)利用低廉天然原料替代高嶺土等稀缺資源，明確將“自生釉”產(chǎn)品納入出口和內(nèi)銷的稅收優(yōu)惠范圍，并對(duì)實(shí)施該技術(shù)的陶瓷企業(yè)予以經(jīng)濟(jì)補(bǔ)貼。

　　周健兒表示，目前中國(guó)陶瓷業(yè)整體科技含量不高，“自生釉”技術(shù)雖屬新型陶瓷領(lǐng)域，但仍處于基礎(chǔ)研發(fā)生產(chǎn)階段，在釉面滋潤(rùn)飽滿度、陶瓷新材料增強(qiáng)增韌、納米復(fù)相等方面亟須技術(shù)攻關(guān)。