在陶瓷生產過程中,磨礦工藝是一道重要工序。采用礦物原料的粉碎必須采用機械破碎和球磨進行原料加工。隨著原料加工量的增多，絕大多數(shù)陶瓷企業(yè)都采用重型大噸位粉碎機和球磨機。據(jù)測算粉碎和球磨機械用電量占到了整個生產用電的65%以上。合占成本的20~25%。因此，如何改進陶瓷企業(yè)生產磨礦工藝具有重大的意義。不僅節(jié)電降低生產成本，而且使原材料加工更加符合生產要求。
陶瓷企業(yè)的原料破碎和磨礦都按多段流程進行的。采用圓錐破碎機和采用裝有金屬磨礦介質（棒，球和磨棍）的圓筒型磨礦機磨礦。這些工藝流程由于礦石破碎比不大，需要多段作業(yè)，金屬消耗大（鋼球平均消耗有1.0~1.5公斤/噸礦石），這樣還不一定保證連生體得到必要的解離，而且會使細粒分散的磨失鐵進入成品，這在許多情況下會影響其后的原料成分和導致成品質量下降。
工藝研究和經濟比較表明，在陶瓷生產粉碎原料最合理的方法是首先采用自磨，粗碎后的原料經過一段自磨，然后球磨二段，三段閉路破碎。自磨采用自身礦石破碎，在圓筒型磨機中自磨物料時，顆�；プ驳乃俣炔怀^15~20米/秒。用礦石代替鋼球的好處是利用本身足夠數(shù)量大塊堅硬的礦石。在礦石保持盡可能大的粒度的情況下，使連生體達到解離，對于中等硬度的礦石采用自磨效果最好，與鋼球介質相比大大節(jié)省投資和在生產中節(jié)電，因此大大降低了生產費用，據(jù)實例采用中等硬度礦石自磨工藝，在-350+100毫米粒級含量約占50%時可以正常進行自磨過程，回收率提高了3~5%，當處理硬度較低（中等硬度低于中等硬度）的含大量細粒（-2毫米或更細的）礦石時-350+100毫米粒級含量占35%左右就可以達到要求，第一段采用礦石做介質粒度為-0.074毫米達到89~90%，最大處理能力為0.9~0.95t/平方米小時，第2段采用球磨時，球磨減少0.5公斤/噸，第一段電動機功率615kw，而第二段電動機功率460kw（球磨機）。整個磨礦循環(huán)電耗表明處理每噸礦石的單位電耗由21.8降至20.7千瓦?小時/噸，節(jié)電非常顯著。
自磨工藝簡單，除了利用自身礦石做介質，從裝球和過程本身的最優(yōu)比，以及外部因素（從回路中排除臨界粒級）強化自磨過程，使自磨得以利用，無論自磨工藝是干法生產或濕法生產，粗磨達到20毫米以下平均粒度可以達到1~6毫米最細到0.1毫米，在自磨硬度小(F<10)，最大礦塊達到500毫米，在許多情況下原礦無需粗碎進入磨機自磨，自磨礦物中大塊分離出多段再自磨。磨機中如果添加鋼球，再磨臨界粒度的礦粒，這種流程工藝可靠。磨機裝球可以在容積的3~4%提高到6~8%。
采用自磨工藝不用中碎和細碎的工藝設備投資減少了20%左右。而且回收率提高3~5%。由于磨機介質的金屬損耗顯著減少生產成本降低。大概生產成本降低20~25%，自磨工藝在國外已有相當成熟的經驗。并已廣范推廣使用。我國正在處于摸索階段。作為陶瓷生產磨礦工序工作量大電耗多。可以考慮改變現(xiàn)有磨礦為自磨工藝。
