1、原料與配方
所用原料及化學組成如下：
設定各原料范圍用量，用正交法做配方試驗，結果A2配方較好。配方屬BaO－CaO－MgO－Al2O3－SiO2多元系統(tǒng)的高鋁瓷料方并加入少量TiO2作礦化劑，其特點是：①已煅燒鋁粉用量≮70％，膨潤土用量≯2.8％；②坯料化學組成中Al2O3量>80％，SiO2≯13.5％（BaO+CaO+CaF2+MgO+TiO2+R2O等）約為5％~7％，與一般80高鋁瓷相比，料方中Al2O3和RO+TiO2量略為偏高，而SiO2量略為偏低。
2、生產(chǎn)工藝
在既定配方的條件下，一定要有合理的生產(chǎn)工藝相結合，才能最終生產(chǎn)出高性能的產(chǎn)品。其生產(chǎn)工藝和質(zhì)量控制因了指標和下：
配料→球磨→過篩→壓濾→真空練泥→陳腐→擠制成條→可塑成球→烘干→裝匣燒成
①干法配料：采取一次性投料。首先將瑩石、方解石粗碎至粒徑<3mm然后進磨，外加0.03％的木質(zhì)碳酸鈣為助磨劑。
②球磨時間為68~72小時，料:球:水為1:2:0.6，細度控制指標為萬孔篩余率<0.03％（5μ以下顆粒占90％以上）。
③可塑法成型，放尺率為1.248，成型水分18~20％。
④在20m3倒焰圓窯中燒成，適當稀碼裝匣，快速升溫，見紅后放慢升溫速度，燒成溫度ＳＫ16錐，保溫2小時，燒成時間約28小時，止火后打開1/4窯門自然冷卻。
二、產(chǎn)品性能檢測
目前國內(nèi)尚無此類產(chǎn)品的性能檢測標準，我們從使用角度出發(fā)，對試樣和產(chǎn)品進行應用性能方面的抽檢測試：
①抗壓強度：以SY-30液壓壓力試驗機測定10個試樣（Ф17.6×17.5mm），數(shù)值為702Mpa。按用戶驗收條件：以10″鋼絲鉗夾壓直徑為10mm的瓷球，用力鉗不裂為合格，抽測產(chǎn)品無一夾裂為合格產(chǎn)品。
②抗沖擊強度：以化工部蘭州非金屬材料及設備監(jiān)測中心的抗沖擊儀及提出的方法測試的，數(shù)值為5.13kgfcm/cm3。為考查產(chǎn)品實際使用效果，將瓷球從六層樓頂（約26m高）用力向下擲至地面鋼板，瓷球無損為準。
③抗熱震性：直徑為10mm的瓷球，在850℃~19℃（水）淬冷不裂。
④吸水率、濕氣孔率、體積密度按化工部化工機械研究院、化工部非金屬材料及設備監(jiān)測中心制定的方法測定，結果為0.19％、0.63％、3.29g/cm3。
⑤化學穩(wěn)定性：耐酸度與耐堿度均按化工部化工機械研究院、化工部非金屬材料及設備監(jiān)測中心提出的方法進行檢測�？箽浞峤g的測定方法如下：將洗凈烘干的瓷粒（Ф1.5~0.5mm）10g（準確稱至0.0001g），置于塑料杯中，注入0.2％的氫氟酸約250ml，靜置24小時，然后洗滌、烘干、稱量。結果如下：（室溫20℃±1℃）
三、討論
1、組成對產(chǎn)品性能和生產(chǎn)工藝的影響
在高鋁瓷中，Al2O3組分是剛玉晶相形成之源，Al2O3含量愈高，瓷體抗應力和抗腐蝕破壞等性能愈強，但相應地提高了燒成溫度，致使工藝條件和經(jīng)濟性均帶來一些不利因素。故本產(chǎn)品以化工廠家提出的Al2O3量要求為基礎，設法提高材質(zhì)性能和使生產(chǎn)的技術經(jīng)濟性好。泥料中的Al2O3組分主要來源于煅燒鋁粉，考慮泥料的成型性能和燒結性能等因素，在泥料中應加入部分粘土，主要作用是：①改善泥料的可塑性。②以這種形式帶入的Al2O3易溶于熔體中而促進燒結，并形成鋁硅酸鹽玻璃。③易與殘余SiO反應形成莫來石，結果提高了抗氫氟酸的浸蝕性，也有助于降低燒成溫度。
瓷料中TiO、CaF2、BaO等組分與SiO2一起，在適當高溫下對Al2O3 有很強溶解力，可形成一定數(shù)量的鋁硅酸鹽熔體（玻璃），從而促進燒結，且玻璃網(wǎng)絡結構得以增強（網(wǎng)絡斷鍵少）。試驗表明，高鋁瓷料中適當增加CaO、BaO等可降低燒成溫度，但化學穩(wěn)定性略有下降。
SiO2在燒成時能與Al2O3、CaO、BaO等形式低熔點共熔物，這些液相的生成，其作用是：①有效地促進傳質(zhì)，利于燒結。②產(chǎn)生二次結晶作用而減少剛玉晶粒的表面缺陷，液相也可抑制晶粒異常長大。③依靠對固相的滋潤力和表面張力拉緊固體粒子，并填充氣孔，使制品受蝕表面積減小。為此提高了材質(zhì)抗蝕性等使用性能，降低了燒成溫度。在Al2O3量一定時，如果過分提高SiO2的含量，雖然莫來石量會增加，但膠結晶粒玻璃相少，同時燒成溫度提高，燒結程度不好（氣孔率增至2％），抗蝕性亦下降。因此，SiO需保持一定的用量范圍，即可保證有適量液相，又可形成鋁硅酸鹽玻璃。
TiO2的主要作用是：①與Al2O3固熔，活化晶粒，促進燒結。②增加Al2O3晶格缺陷，使CaO-BaO-Al2O3-SiO2系統(tǒng)易熔。TiO2的加入量一般在0.5%~0.9% 。
MgO的作用在于：由于可在剛玉晶體表面形成鎂鋁尖晶石而抑制Al2O3晶體長大，提高瓷體致密度，還可促進殘余SiO2與Al2O3反應形成莫來石。但其助熔作用不好，MgO含量的變化對瓷體抗蝕性、燒成溫度等影響并不大。
通過試驗還發(fā)現(xiàn)，要保證產(chǎn)品性能和生產(chǎn)的可行性與經(jīng)濟性，應注意成分變化的相互制約性：①Al2O3含量高，則TiO2量須提高；②SiO含量提高，CaO+BaO等含量須提高。
總之，在系統(tǒng)試驗的基礎上，確定出的配方，可保證產(chǎn)品有足夠的剛玉晶相和適量的玻璃相，還使玻璃抗氫氟酸性得以增強，因而產(chǎn)品使用性能好。且按以上配方，成型性能好，燒成時存在足量液相，又有少量TiO2活化晶格，共同作用，促進傳質(zhì)，使得可在SK17以下溫度燒成產(chǎn)品。
2、工藝方法對產(chǎn)品性能和成本的影響
原料充分細磨，有利于以下幾方面：
①提高泥漿懸浮性，保證泥料成分均勻；
②在保證成型性的條件下，減少粘土用量，而使Al2O3組分多由a- Al2O3粉引入。
③促進燒結，降低燒成溫度。
④促進顯微結構組織均勻，形成二次莫來石，強化玻璃結構，降低氣孔率。
基于此，并考慮加工成本因素，特制定本工藝方法和質(zhì)量指標。生產(chǎn)中曾出現(xiàn)榨泥漏漿的問題，通過墊放兩層濾布（接觸泥料面用粗孔布，接觸榨片面用細孔布），解決了這一問題。
燒成制度對產(chǎn)品性能影響較大，以提高產(chǎn)品性能為原則，以瓷球配方、形狀大小和窯爐結構等具體情況為依據(jù)，確定其燒成制度。
①高鋁瓷燒成熱耗大，為促進窯爐交換，使其窯溫均勻，采取稀碼裝燒。
②為提高瓷體致密性和形成微晶，燒成初期應快速升溫（坯料瘠性料多，對于形狀簡單，尺寸小的半成品完全可以做到），1000℃后出現(xiàn)液相并增多及燒結期晶粒長大時，應慢速升溫以便排出氣體。為促進充分燒結使其均勻，強化組織結構，應高火保溫。
③止火后快冷是形成微晶的決定性保證。產(chǎn)品從塑態(tài)冷卻至固態(tài)時（1050℃~850℃），過快冷卻會使產(chǎn)品存在余應力而降低性能。止火后打開1/4窯門，可使冷卻制度基本符合要求。
