1．1  首先，從干燥場所上，從傳統(tǒng)的車間“原位”干燥，逐步向?qū)Ｓ酶稍锸?ldquo;移位”干燥發(fā)展。 
     

　　為了減少剛脫模的坯體開裂和變形，傳統(tǒng)的干燥工藝大都在成形車間“原位”進行。現(xiàn)在衛(wèi)生陶瓷工廠一般對該工藝進行完善和改進，在成型車間裝有溫、濕度調(diào)節(jié)和自控設(shè)備，為了使坯體和模具分開干燥，逐步裝有專門的青坯干燥設(shè)備，將當天剛脫模的或第二、三天經(jīng)過“原位”干燥的坯體“移位”到專門的干燥室內(nèi)，按照特定的干燥制度烘干最后達到合格青坯的水份要求。 
    

1．2  從干燥的速度方面看逐步由“慢速”向“快速干燥”發(fā)展。 
    

　　由于采用了專門的青坯干燥室，溫度能繼續(xù)升高，同時濕度和溫度都能根據(jù)干燥工藝的要求，進行予先設(shè)定，使干燥速度大大加快，有些工廠的干燥室的干燥周期已能縮短到12小時以內(nèi)。 
    

1．3  從干燥的作業(yè)方式上，間歇式干燥室逐步向輪換式、連續(xù)式發(fā)展。 
     

　　間歇式干燥室比較典型的為帶旋轉(zhuǎn)風機的通道式，該設(shè)備的工作完全適應(yīng)于手工注漿和組合注漿的要求，白天裝坯，一般傍晚開始工作，到第二天白班上班時出坯，運輸一般都采用人工手推干燥車。 
    

　　由于低壓快排水和高壓注漿工藝的出現(xiàn)，成型一天多次出坯甚至二十四小時連續(xù)出坯。這就要求干燥室采用通道輪換式，甚至采用連續(xù)運轉(zhuǎn)的干燥器。
     

1．4  從干燥的介質(zhì)和熱源上，從原來的熱氣流(煙氣、熱風)干燥，逐步向多能源(例如紅外線、微波)發(fā)展。在產(chǎn)生熱氣流的方式上，也逐步的由高壓蒸汽、過熱水、電熱等發(fā)展到充分地利用窯爐的余熱。       
    

　　例如，德國的許多工廠就在大件產(chǎn)品注漿線的存坯架上裝有遠紅外線的干燥燈，以加速原坯體內(nèi)部的水分向外遷移。