1、快燒隧道窯燒成帶截面溫度分布及其均衡

　　隨著衛(wèi)生陶瓷工業(yè)整體技術水平的不斷發(fā)展，它也逐步由初期的精陶發(fā)展為強度高、吸水率低、性能優(yōu)良的瓷質產品，但這會在一定程度上增加高溫燒成的難度。通常，由預熱帶向燒成帶的轉換溫度為900~950℃，此后窯內的傳熱方式便既有對流傳熱又有輻射傳熱，在高溫帶窯內溫差超過15℃時就有可能導致桔釉、針孔、釉泡及至變形等欠燒或過燒缺陷，故在燒成帶更應采取必要的溫度均衡措施。為了減少燒成帶的溫差，首先應確定適宜的窯爐斷面結構。為了使來自窯墻和窯頂火焰的熱輻射作用得到相互補充，應在窯頂與被燒制品的上邊緣之間選擇上部燒嘴的最佳位置，并應通過改進燒嘴結構避免窯內局部溫度過高。

　　在高溫燒成帶，燒嘴控制區(qū)的長度以及燒嘴控制形式對窯內溫度分布具有較大影響。燒嘴控制形式主要有燃燒氣體和助燃空氣的溫度控制：燃燒氣體與助燃空氣的比例控制：燒嘴的脈沖操作控制。在燒成帶末端的燒成帶與急冷帶的交界處由窯頂上吊持耐火纖維擋板以阻礙煙氣逆流至急冷帶：同時，由燒嘴噴射出脈沖氣流如同一道“屏障”可有效地遏制急冷帶冷空氣對燒成帶的沖擊作用。

　　2、快燒隧道窯急冷帶截面溫度分布及其均衡

　　從燒成溫度到800℃，由于坯體內液相尚處于熱塑性狀態(tài)，故可以實施快速冷卻。這樣式既可防止坯體中因液相析晶、晶體長大而影響制品的機械性能又可防止制品因釉面析晶而失去光澤，同時還可滿足快燒需要，縮短燒成周期。但是，如果急冷速度過快會導致窯內局部溫度過低、溫差太大，可能引起處在窯內不同部位的制品的不同部位結晶程度的差異，急冷過快還可能超過窯具所承受的冷卻應力極限，影響到窯具的使用壽命。

　　為了防止急冷帶溫差過大可采取如下措施：

　　1）由于急冷帶傳熱主要是對流傳熱，因此它具有與預熱帶相似的窯爐斷面，而且在隧道窯的急冷帶設置“屏障”有助于遏制來自高溫燒成帶的熱輻射作用。

　　2）通過設置在制品上方和下方的多個噴孔向餅冷嘲熱諷帶橫向鼓入冷風或低溫熱風可達到預期急冷效果。但為避免窯內局部過冷，應注意噴孔的合理選位及其結構形狀設計。

　　3）噴孔宜采用脈沖氣流，這種脈沖氣流可在一定程度上遏制通過車面間隙來自冷卻帶的較冷氣流的沖擊作用。

　　4）在窯體急冷帶設置分散、可變的熱風抽出系統(tǒng)可減少熱風向燒成帶的流動，并利于窯爐面溫度的分布

　　3、快燒隧道窯緩冷帶和終冷帶截面溫度分布及其均衡

　　當制品冷卻到800℃以下時，坯體中液相已基本凝結為脆性固態(tài)而失去其熱塑性，制品只能靠彈性抵抗熱應力：尤其是衛(wèi)生陶瓷制品，在冷卻到573℃時還會發(fā)生石英的晶型轉變并導致坯體體積發(fā)生急劇變化，會產生一定破壞應力，故在常規(guī)燒成中這一階段宜采用緩冷工藝。但是，在衛(wèi)生陶瓷快速燒成的冷卻階段，如果坯體中的溫度分布愈均衡則愈有利于制品安全、快速地通過這一關鍵階段。

　　為縮短冷卻時間并保證窯爐冷卻帶截面溫度分布均衡，可采取如下幾項措施；

　　1）在冷卻帶的起始階段，為減少自然升力對熱氣流分布和截面溫度均勻的影響，窯頂可設計為具有較小間隙的低矮、扁平懸頂結構。

　　2）在急冷后采用較緩慢、均勻的冷卻，它有利于石英晶型轉變的順利完成。

　　3）在冷卻帶中、后期增設上，下冷風鼓入和熱風抽出裝置，這既有利于截面溫度均勻又利于實現快速燒成。

　　4）在坯體的造型設計方面，坯體的造型越簡單、厚度及厚度的變化愈小，則越有利于實現快速冷卻。所以，在能夠保證產品使用性能要求的前提下，應盡量減小制品厚度，以便實現快速冷卻并保證產品的冷卻質量。在終冷階段，應將制品冷卻至可安全進行徒手出窯操作為止。

　　4、快燒隧道窯對裝窯方式、窯車臺面結構及窯具的要求

　　關于料垛的碼放，原則上應盡量減小料垛和窯頂、窯墻及窯車臺面間所形成的外通道與垛中的內通道之比。首先應當通過采用平吊頂以便減小頂部外通道，然后通過合理碼放制品來減小頂部間隙，優(yōu)化裝窯密度并可采QUOT;上密下疏的碼裝方式，亦可采用混裝方式并將熱容較大的制品置于上部，由此使上，下溫差減小。窯車臺面結構應采用輕質或中空、耐熱、保溫材料制作，窯具宜采用輕質、薄壁、抗熱震性能好、荷重軟化溫度高的耐火材料，窯具與產品質量比控制在2以內。