特種陶瓷的成形方法有多種，如干壓成形法，可塑成形法，注漿成形法．熱致密成形法，注射成形法等在特種陶瓷生產中，常用干壓成形法，其特點是粘結劑含量低，一般為7％-8％．不經干燥可直接燒結，生產工序簡單，效率高，坯體收縮�。勺詣踊a等許多優(yōu)點。干壓成形大量用于圓形、薄片狀的各種功能陶瓷和電子元件等的生產，尤其適于壓制高度為0.3—60mm、直徑5—50ram的簡單形狀的制品干壓成型時，由于壓力分布不均而造成坯體內部密度分布不一致，從而影響制品的各種性能。
為了提高坯體的密度，在實際生產中．常采用不斷增大壓力的辦法。壓力增大，無疑會提高坯體密度，但并不是壓力越大越好，當超過極限壓力時，壓力增大反而會使坯體密度下降．其原因是由于層裂引起的。本文針對這一問題．探討了加壓方式、加壓壓力、粘結劑、加壓速度及保壓時間對坯體密度的影響。建立了相應的顆粒堆積模型，從微觀上分析了引起層裂的原因及相應的預防措施，這為實際生產中常因坯體剛出模便造成許多廢品的毛病找到了原因，并提供了相應的解決辦法。
干壓坯體可以看作是由一個結合劑層、空氣、坯料組成的三相分散體系。若坯料顆粒級配合適結合劑使用正確，加壓方式合理．干壓法可得到比較理想的坯體密度。采用單向壓制，對于圓形薄片等簡單形狀的制品尤其適用．可制得較高密度的坯體，且具有一定的強度，坯體不經干燥可以直接燒結。
