燃油輥道窯經油改氣后，由于受到原有設備的限制，燒成成本偏高。經過對該輥道窯分析，發(fā)現(xiàn)窯內擋火墻位置、數量以及燃燒器的設置（排布）不盡合理。 １、窯內擋火墻的改造
原擋火墻（見圖１）多達數十道，造成燃燒產物難以排出，燒成帶壓力太大，輥棒上下溫差過大，致使產品上翹。為解決此問題，加大了窯頭排煙風機的排出量，能耗指標達2.38MJ/kg瓷；之后對窯爐擋火墻位置及尺寸進行了改造（見圖２），預熱帶增加了燒嘴，窯頭排風機開至改造前的一半，產品生產正常，能耗指標降至2.17MJ/kg瓷。
由此可以看出，擋火墻位置及尺寸的不合理，窯頭排煙風機排煙量的增加，增大了熱耗。通常燃燒產物必須與排煙量相匹配，且有足夠的燃氣量助燃風量才能保證其燒成制度及壓力制度正常；如果排煙量過大，將會影響窯爐燒成帶和預熱帶的壓力制度，甚至會影響有效燒成帶的長度及燒成制度，使能耗增加。
２、安裝亞高速燒嘴
此輥道窯原來安裝的是渦流燒嘴，在生產過程中其火焰長度、燒嘴調節(jié)比均受到限制，預熱帶燒嘴經常發(fā)生熄火現(xiàn)象，在水平方向，產品釉面色差、磚坯尺寸誤差問題普遍存在。改造后全部換成了亞高速燒嘴，并在此基礎上增設了４對燒嘴，過去存在的問題均得到了明顯的改善，改造后的燒嘴燃燒在整個窯內空間進行，為空間燃燒，形成透明火焰，燃燒產物的流動速度加快，混合均勻，加熱效果非常好。另外，安裝亞高速燒嘴后，輥道窯燒成帶和預熱帶可以相對比較靈活地分段控制窯壓，不致造成熱氣外溢和冷空氣吸入，有利于熱工控制和操作；同時，燃氣管網壓力的變化和窯外溫度對燃燒的影響也不敏感。預熱帶采用熱負荷比較低的燒嘴，由于亞高速燒嘴調節(jié)幅度比較大，可以減少燃氣量和助燃風量，保持燃氣與空氣的適宜配比，維持燃氣的合理燃燒，保持火焰具有一定的剛性且不漂浮，這樣，整條輥道窯熱效率都得以提高，能耗成本大大降低。
３、調整空氣系數
對于輥道窯來說，在進磚量一定和條件下，窯溫Ｔ受天燃氣流量ln、空氣流量lg以及空氣系數α等的影響，空氣系數α＝1.05～1.10。該窯爐所配套的助燃風機為9～19.5，6A，11kw，調整前風機處于全開啟狀態(tài)，粗略估算其空氣過剩系數在1.8以上，后對此風面逐步進行調整，同時對窯頭排煙風機的排煙量進行調整。當助燃風機閥門調至原開啟量的一半，排煙風機調至原開啟量的五分之二時，能耗指標降到大約1.96MJ/kg瓷，此時輥道窯窯壓達到最佳狀態(tài)，窯頭冷空氣吸入量也降到最小，在排煙引入干燥器后能得到進一步利用。由此可見，通過調整空氣系數，在提高燃燒溫度，降低氮氧化物的同時，排煙量大大減少，熱能的浪費也大大減少，進一步提高了節(jié)能效果。
４、改造結果
通過此次改造，能耗指標由大于2.38MJ/kg瓷降到小于1.96MJ/kg瓷，節(jié)約能耗約18%；在以后的生產運行當中，產品優(yōu)質率提高近20%，煙氣余熱得到進一步的利用，節(jié)能效果顯著，企業(yè)的經濟效益得到明顯提高。
一種新型節(jié)能環(huán)保隧道窯
一．窯爐主要技術參數 1、窯型： CCKQY64／2400－Ⅱ型 2、焙燒產品及產量： 年產40萬件高中檔衛(wèi)生潔具 3、窯長： 64m 4、窯內寬： 2.4m 5、設計溫度： 1300℃ 6、燒成溫度： 1200℃ 7、燃料： 液化氣（Q=41883.6KJ/KG） 8、燒成周期： 13～15H 9、窯內容車數： 43輛 10、窯車裝載量： 24件／車 11、進車速度： 0.314h／輛 12、坯體入窯水分： ≤1% 13、產品出窯溫度： 68℃ 14、產品吸水率： 0.46% 15、燒成能耗： 1200kcal/kg瓷 16、熱效率： 37．22％ 17、預熱帶最大溫差： ≯30℃
二、窯爐結構特征及功能描述
�。ㄒ唬G體結構
1．全窯采用輕型裝配式吊頂結構型式，分30節(jié)單元箱體，按模數設計每單元長2105mm，以方鋼管為箱體骨架，外鑲烤漆板，美觀大方。
2．“大三帶小九段”的設計構思——按照現(xiàn)代窯爐的設計思想，全窯延長度方向分為氣封氣幕段、排煙段、預熱段、預燒段、燒成段、急冷段、間冷段、緩冷段，直冷段的“大三帶小九段”的窯體結構，功能齊全，調節(jié)靈敏。
3.窯爐內襯及保溫層全部采用國產優(yōu)質低蓄熱、高熱阻輕質耐火保溫材料，內襯采用氣硬性膠泥砌筑。內表面涂刷高溫涂料，既提高了窯體的整體性和氣密性，又減少了熱損失和杜絕了落臟現(xiàn)象，窯高溫區(qū)外表最高溫度低于60℃。
4．氣封氣幕段——在第1單元即窯頭設置不銹鋼循環(huán)封閉氣幕，能有效地防止窯外冷風的竄入和窯內熱氣流逸出，從而保證窯內壓力和溫度的穩(wěn)定。
5．排煙段、預熱段——在第2～10單元頂部，設置我公司的專利技術—《頂吹風裝置》，由布置在頂部的若干吹風管逆煙氣方向攪動氣流，可將斷面溫差控制在30℃以下，以縮短燒成周期。提高產品產量和質量，節(jié)約能耗。
6．預燒段——在第5～10單元設有10對自動點火燒咀，對該區(qū)的溫度進行自動補償，從而可克服該區(qū)域內溫度梯度跨度不穩(wěn)定的現(xiàn)象。在該區(qū)域側墻上部還設有我公司專利技術——《側吹風裝置》，以配合補償燒咀有效控制該段的溫差。
7．燒成段——在第11～18單元設有20對等溫燒嘴，成品字型交錯布置，采用空燃比例技術與PID儀表相結合的控制方式，靈活調節(jié)各組燒咀的工作狀況，達到最佳的燃燒效果，提高產品的檔次和節(jié)約能源。
8．急冷段——在第19～20單元設有20對密集的高速冷風吹入管，運用變頻技術對急冷溫度進行自動控制，以有效地提高急冷效果。
9．緩冷段——在第21～26單元采用導熱快的堇青石板作為頂部間接急冷壁，使制品快速均勻冷卻，該部分余熱抽出可作為坯體干燥熱源。在該區(qū)域側墻上部布置密集的小孔徑的高速吹風管的《側吹風裝置》專利技術，在頂部采用專利技術—《頂吹風裝置》專利技術。對制品進行進一步直接、均勻緩慢地冷卻。
10．直冷段——在第27～30單元采用直接吹風方式，以達到進一步降低產品出窯溫度的目的，產品出窯溫度可控制在40℃以下。
11．在窯尾設置的封閉氣幕既能對產品進行最終冷卻，又能保證窯內整個系統(tǒng)的平衡。
12．本窯采用了我公司最新專利技術——《窯爐車封結合部調壓調溫裝置》，該技術首次從理論和實踐上解決了歷史上窯車與窯墻、窯車與窯車之間火焰下竄、密封不嚴的難題，既解決了窯車車面上下的壓力平衡問題，又增強了窯車運行的可靠性和延長了窯車的使用壽命。
（二）窯車
1．窯車采用輕型型鋼焊接而成，輪軸部分采用短軸方式以方便調節(jié)。窯車車襯采用0.8莫來石磚作圍磚，中間底層澆灌輕質澆注料，上部鋪優(yōu)質陶瓷棉，這種結構型式實踐證明節(jié)能效果較為理想。
2．窯具采用板柱結構型式，其材質為堇青石結合莫來石，這樣既可減少蓄熱且堅固耐用．
（三）自動控制系統(tǒng)
1．溫度控制系統(tǒng)采用PID智能儀表調節(jié)結合空燃比例技術，燒成帶最大溫差可控制在±2℃，且靈敏可靠。
2．微機檢測系統(tǒng)對窯爐運行中的壓力、溫度、各風機運行情況進行檢測并模擬窯爐工況和自動打印溫度記錄。
3．排煙、急冷風機采用變頻技術控制，既能控制窯內壓力的平衡，又能控制零壓位的相對穩(wěn)定。
4．預熱段即溫度補償段的燒咀和點火器、火焰監(jiān)測裝置能實現(xiàn)間歇點火功能，以達到溫度自動補償的目的。
5．窯外窯車運轉系統(tǒng)采用PLC技術對進窯機，出窯機，電動托車，步進機和液壓頂車機進行自動控制，能滿足自動定位，聯(lián)鎖運行的要求。
6．保安系統(tǒng)裝置：包括液化氣總管沒有防爆及安全切斷裝置、調壓、過涂裝置、過壓低壓報警裝置、頂車機油壓過壓報警裝置、溫度上下限報警裝置以及熱電偶斷偶報警裝運等。
三．熱工測試報告的基本參數
該窯于2000年6月5日～12日經國家建材局陶瓷工業(yè)節(jié)能技術服務中心進行熱平衡測試，其測試報告的主要參數及評價如下： 1．單位產品熱耗為1200kcal／公斤瓷，已達到引進窯爐的先進水平。 2．熱效率為37.22％，達到了引進窯爐的先進水平。 3．窯體散熱僅占全部熱耗的7.6%，側墻最高溫度為65℃，窯墻保溫效果顯著。 4．該窯熱損失主要為排煙和抽熱帶走的熱量，分別占全部熱耗的37.45%和30.63%。且煙氣溫度為233℃，余熱溫度為136℃。余熱利用率高達85.51%。 5．該窯預熱帶溫差很小，在同一輛窯車上，上下左右均勻分布9支熱電偶，在同一時間記錄，其最大溫差為30℃。 6．該窯不僅在熱耗方面有潛力可挖，在產量上也有潛力可挖。根據測試期間的生產實際表明：原設計能力為年產40萬件衛(wèi)生瓷，實際可超過年產50萬件。
