一、熟石膏的制備方法有以下種：
      （1）煅燒塊石膏，然后再粉碎。這種方法先將塊石膏置于土窯、室窯或立窯中進行煅燒，然后在輪碾機或球磨機等粉碎設備中粉碎和篩分，便得到所需粒度的熟石膏粉。這種方法的優(yōu)點是設備簡單，燒后的塊石膏粉碎效率高。缺點是石膏煅燒不均勻，容易造成局部死燒和生燒現(xiàn)象，同時也容易混入煤灰等雜質(zhì)。
     （2）煅燒已粉碎的石膏粉。這種方法是把生石膏先破碎并在輪碾機或鼠籠式粉碎機內(nèi)粉碎，然后送到炒膏鍋或回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒，燒后再進行篩分使用。這種方法優(yōu)點是粉磨過的顆粒燒得比較完全，質(zhì)量較高，缺點是生石膏的水分大，粉碎效率低，炒石膏時攪拌不易均勻。  
     （3）生石膏的粉磨和煅燒同時進行。這種方法把粗碎的塊石膏送入風掃式快轉(zhuǎn)粉磨機中粉碎，懸浮狀態(tài)的石膏粉在熱氣燒管中呈懸浮狀態(tài)煅燒，再經(jīng)風力選粉而制得所需石膏粉。這種方法的優(yōu)點是產(chǎn)量大、沙膏效率高，所得快速炒制的熟石膏凝結(jié)快，強度低，但設備復雜。  
    （4）先將石膏粉碎成細顆粒砂狀，然后炒制，炒制以后再進行粉碎和篩分。用一般鼠籠式粉碎機粉碎，風選篩分。這種方法的優(yōu)點是具有前面兩種方法的優(yōu)點，但工藝過程較為復雜。這種方法在國內(nèi)陶瓷行業(yè)中仍應用較廣。
     （5）壓蒸法炒膏。這種方法先把粗碎后塊度為25～50mm的生石膏先在60℃的熱氣中預熱，然后放在壓力鍋內(nèi)以1.3大氣壓飽和過熱蒸氣（125℃）密閉蒸煮5～7小時，然后再通入200℃的熱干氣，直至排出的是熱干氣為止，得蒸氣壓半水石膏。這種半水石膏呈α晶型，用這種半水石膏翻的模型的強度非常高，但這種炒制方法設備較復雜。
       不論何種方法，熟石膏粉的細度一般都要求80～120目篩的余量不超過0.5％。
        在熟石膏制備過程中， 炒膏的質(zhì)量會對模型質(zhì)量產(chǎn)生影響。 石膏炒老了或炒急了，翻模時會出現(xiàn)硬化遲緩，導致模型的吸水率小，耐磨性差等缺陷。如果炒膏溫度較低，炒制時間又較長，則硬化較快，耐磨強度較大。
       鑒別石膏炒制是否適宜，一般有三種方法。一種是將熟石膏加水調(diào)和，硬化后用小刀切斷，斷面不呈粗糙狀而呈平滑狀，且沒有氣泡，則認為炒制的溫度是合適的，達到了炒熟的要求。第二種是用玻璃棒或玻璃片插入熱石膏內(nèi)立即提出，如石膏粉不粘玻璃棒或玻璃片，則可以認為石膏已經(jīng)炒熟。這是炒膏操作中一般的簡易判斷方法。第三種是用測溫計測量。對于半水石膏的測定還可以通過化驗方法來鑒定。