眾所周知，建筑陶瓷行業(yè)其主導(dǎo)產(chǎn)品是生產(chǎn)各種規(guī)格的內(nèi)、外墻、地釉面磚及大板磚。素磚坯施釉通常采用澆淋法，而其釉料品種多選擇熔塊釉。該釉料具有擴(kuò)大厚料使用種類；通過高溫煅燒處理，使毒性原料消毒凈化；釉漿懸浮性能好，減少產(chǎn)品燒成氣泡幾率和克服釉漿分層等優(yōu)點(diǎn)。由于釉漿制備前需先生產(chǎn)質(zhì)量合格的熔塊，因此熔塊窯爐的工作情況就變得十分重要。
     為了探討熔塊窯爐增產(chǎn)節(jié)能的技術(shù)途徑，我們針對(duì)窯爐的性能和特點(diǎn)進(jìn)行了以下幾項(xiàng)改進(jìn)：

     1.適當(dāng)降低燃燒室內(nèi)空高度、延長(zhǎng)爐池長(zhǎng)度。據(jù)資料介紹：爐體加長(zhǎng)1m，廢氣溫度可降低20～30℃，熱耗可降低5～8kcal／t（21～33.6kJ／t）。為此，將燃燒室內(nèi)空高度由0.90m降為0.76m，爐池長(zhǎng)度內(nèi)1.86m延長(zhǎng)至2.10m，以便于爐膛蓄熱和物料傳熱。

     2.強(qiáng)化窯爐的保溫隔熱，降低窯墻表面輻射損失。在砌筑窯爐過程中采用了：內(nèi)襯———一級(jí)高鋁磚（AL203≥65％）；隔熱層———黏土質(zhì)保溫磚；保溫層———輕質(zhì)保溫磚；窯墻表面———貼敷硅酸鋁纖維氈。經(jīng)過如此處理，窯外墻可用手觸摸，經(jīng)測(cè)量表面平均溫度只有39℃，比室溫略高，足以說明保溫隔熱效果良好。

     3.采用筆者研究推出的“雙孔滴料法”。在滴料口磚同一平觀、同一直線上分別用金剛石鉆頭均布兩個(gè)Φ50mm圓孔，孔的排列與噴油方向呈900，滴料口磚材質(zhì)系由中國(guó)建材研究院耐火材料所研制的鋯英石熔鑄剛玉磚，耐火度≥1700℃，該磚具有抗化侵蝕能力強(qiáng)、高溫下磨損量小、工作壽命長(zhǎng)等特點(diǎn)。經(jīng)過125天連續(xù)使用，鋯英石磚厚度從63mm降至40mm，蝕損量?jī)H為23mm。但該材質(zhì)不足之處是耐溫度急變性能差，使用過程中應(yīng)緩慢升、降溫，否則，將會(huì)導(dǎo)致磚體炸裂，縮短其工作壽命。

     4.采用預(yù)濕物料煅燒法。過去一直是將配制好的干粉物料直接入窯燒成，不僅飛揚(yáng)損失增大，污染工作環(huán)境，而且所熔制的物料中常夾少量白色斑點(diǎn)（生燒料）。改進(jìn)后的方法是將配料重量按15％比例均勻加水拌和，加水過程中要嚴(yán)格計(jì)量加水量，攪拌混合物料時(shí)可采用機(jī)械式混料，以達(dá)到水分均勻的目的。若無混料設(shè)備可采用澆花的水壺均勻噴灑，使用自來水或不污染熔塊質(zhì)量的水質(zhì)均可。如此處理過的含水物料需加蓋塑料薄膜，防止水分蒸發(fā)影響燒成效果，尤其夏季時(shí)更要注意。

     5.將嘖嘴磚外口擴(kuò)大至Φ200mm，呈“V”字狀安裝在投料口處，以便于蓋板密封，防止竄火散熱。

     6.嚴(yán)格控制風(fēng)油比例，減少重油的機(jī)械不完全燃燒。以嘖嘴口處不結(jié)焦及燃燒室不冒黑煙為原則，及時(shí)掌握排煙道閘門的開啟程度，確保排煙和熔料正常。

     通過采取上述綜合技術(shù)措施，熔塊窯爐班產(chǎn)量（8h）從240kg穩(wěn)定提高至520kg，增產(chǎn)幅度280kg，增產(chǎn)率達(dá)117％，使產(chǎn)量翻了一番。重油消耗量從25L／h降至16.5L／h，節(jié)油8.5L／h，節(jié)油率達(dá)35％。按一年生產(chǎn)6000h來計(jì)算，可節(jié)省重油4.1t，節(jié)油價(jià)值達(dá)4100元。同時(shí)可增產(chǎn)熔塊210t，將增產(chǎn)的熔塊售出，每噸獲利按300元計(jì)，可創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益6.3萬元。

     采取了行之有效的隔熱保溫措施，減少爐體散熱是提高熔塊窯爐熱效率的關(guān)鍵，也是增產(chǎn)節(jié)能最基礎(chǔ)而又最重要的工作之一。

     “雙孔滴料法”是由設(shè)想到付諸實(shí)踐的成果。它實(shí)現(xiàn)了物料燒成后的快卸，比單孔滴料的生產(chǎn)效率提高1倍以上。

     物料加水均勻混合后入窯煅燒，且在高溫（1350～1450℃）下，粉料中的水分被不斷蒸發(fā)產(chǎn)生孔穴，部分水受急熱發(fā)生“爆炸”顯出小空腔，增大了物料間的傳熱及傳質(zhì)效果，在煅燒過程中，由表及里實(shí)現(xiàn)了預(yù)先傳熱，改變了傳統(tǒng)燒干粉料時(shí)單一的且不均勻的傳熱方式，從而顯著提高了熔塊的燒成速率。此外，加水后的物料燒成質(zhì)量好、白色斑點(diǎn)少，磨制的釉漿懸浮性能優(yōu)良，施釉過程順利。經(jīng)釉燒工序證明，采用物料加水制得的熔塊釉，釉面平整光亮，面磚一級(jí)品率較過去提高10％左右。此外，燒干粉料時(shí)，由于煙囪的負(fù)壓作用，常導(dǎo)致煙道堵塞。改燒加水物料后，不僅明顯地降低了飛揚(yáng)損失，改善了工作環(huán)境，而且減輕了煙道堵塞程度，過去兩個(gè)月就基本堵死，現(xiàn)3個(gè)月堵塞程度不足過去的1／2，降低了工人清理時(shí)的勞動(dòng)強(qiáng)度。

     綜上所述，物料加水促進(jìn)了高溫下的傳熱及化學(xué)反應(yīng)速度，實(shí)現(xiàn)了快燒，為增產(chǎn)奠定了良好的基礎(chǔ)，并且降低料耗和煙道堵塞程度。同時(shí)，良好的保溫隔熱措施，為減少窯墻輻射熱損失，提高窯爐熱效率、節(jié)約重油創(chuàng)造了良好的條件。“雙孔滴料法”加快了燒成后的高溫玻璃液相及時(shí)排出爐外，避免了熔塊過燒，從而實(shí)現(xiàn)了熔塊窯爐的增產(chǎn)節(jié)能，促進(jìn)了良性循環(huán)，是系統(tǒng)工程中多項(xiàng)技術(shù)組合實(shí)施的結(jié)果。

     通過改造，雖然取得了顯著的增產(chǎn)節(jié)能效果，但同時(shí)也存在下述不足以待改進(jìn)。

     1.窯爐工作壽命偏短。最長(zhǎng)達(dá)125天，最短則只有2～3周。主要是內(nèi)襯材料在高溫下抵抗低熔點(diǎn)物質(zhì)（如pbo、H3BO3等）的化學(xué)侵蝕能力差。建議采用機(jī)制磷酸鹽耐磨磚、AZS系列及抗剝落高鋁磚等理化性能優(yōu)良的高級(jí)耐火材料砌筑熔塊窯爐內(nèi)襯。

     2.擴(kuò)大（加厚）窯爐內(nèi)保溫層。在內(nèi)襯磚和黏土磚之間留出150mm左右空間，搗實(shí)膨脹珍珠巖材料，進(jìn)一步增強(qiáng)保溫隔熱效果。

     3.經(jīng)常清洗嘖油嘴，保持良好的霧化狀態(tài)，降低重油的機(jī)械、化學(xué)不完全燃燒。

     4.健全溫度監(jiān)控系統(tǒng)，保持最佳運(yùn)行狀態(tài)。