眾所周知，建筑陶瓷行業(yè)其主導產(chǎn)品是生產(chǎn)各種規(guī)格的內(nèi)、外墻、地釉面磚及大板磚。素磚坯施釉通常采用澆淋法，而其釉料品種多選擇熔塊釉。該釉料具有擴大厚料使用種類；通過高溫煅燒處理，使毒性原料消毒凈化；釉漿懸浮性能好，減少產(chǎn)品燒成氣泡幾率和克服釉漿分層等優(yōu)點。由于釉漿制備前需先生產(chǎn)質量合格的熔塊，因此熔塊窯爐的工作情況就變得十分重要。
     為了探討熔塊窯爐增產(chǎn)節(jié)能的技術途徑，我們針對窯爐的性能和特點進行了以下幾項改進：

     1.適當降低燃燒室內(nèi)空高度、延長爐池長度。據(jù)資料介紹：爐體加長1m，廢氣溫度可降低20～30℃，熱耗可降低5～8kcal／t（21～33.6kJ／t）。為此，將燃燒室內(nèi)空高度由0.90m降為0.76m，爐池長度內(nèi)1.86m延長至2.10m，以便于爐膛蓄熱和物料傳熱。

     2.強化窯爐的保溫隔熱，降低窯墻表面輻射損失。在砌筑窯爐過程中采用了：內(nèi)襯———一級高鋁磚（AL203≥65％）；隔熱層———黏土質保溫磚；保溫層———輕質保溫磚；窯墻表面———貼敷硅酸鋁纖維氈。經(jīng)過如此處理，窯外墻可用手觸摸，經(jīng)測量表面平均溫度只有39℃，比室溫略高，足以說明保溫隔熱效果良好。

     3.采用筆者研究推出的“雙孔滴料法”。在滴料口磚同一平觀、同一直線上分別用金剛石鉆頭均布兩個Φ50mm圓孔，孔的排列與噴油方向呈900，滴料口磚材質系由中國建材研究院耐火材料所研制的鋯英石熔鑄剛玉磚，耐火度≥1700℃，該磚具有抗化侵蝕能力強、高溫下磨損量小、工作壽命長等特點。經(jīng)過125天連續(xù)使用，鋯英石磚厚度從63mm降至40mm，蝕損量僅為23mm。但該材質不足之處是耐溫度急變性能差，使用過程中應緩慢升、降溫，否則，將會導致磚體炸裂，縮短其工作壽命。

     4.采用預濕物料煅燒法。過去一直是將配制好的干粉物料直接入窯燒成，不僅飛揚損失增大，污染工作環(huán)境，而且所熔制的物料中常夾少量白色斑點（生燒料）。改進后的方法是將配料重量按15％比例均勻加水拌和，加水過程中要嚴格計量加水量，攪拌混合物料時可采用機械式混料，以達到水分均勻的目的。若無混料設備可采用澆花的水壺均勻噴灑，使用自來水或不污染熔塊質量的水質均可。如此處理過的含水物料需加蓋塑料薄膜，防止水分蒸發(fā)影響燒成效果，尤其夏季時更要注意。

     5.將嘖嘴磚外口擴大至Φ200mm，呈“V”字狀安裝在投料口處，以便于蓋板密封，防止竄火散熱。

     6.嚴格控制風油比例，減少重油的機械不完全燃燒。以嘖嘴口處不結焦及燃燒室不冒黑煙為原則，及時掌握排煙道閘門的開啟程度，確保排煙和熔料正常。

     通過采取上述綜合技術措施，熔塊窯爐班產(chǎn)量（8h）從240kg穩(wěn)定提高至520kg，增產(chǎn)幅度280kg，增產(chǎn)率達117％，使產(chǎn)量翻了一番。重油消耗量從25L／h降至16.5L／h，節(jié)油8.5L／h，節(jié)油率達35％。按一年生產(chǎn)6000h來計算，可節(jié)省重油4.1t，節(jié)油價值達4100元。同時可增產(chǎn)熔塊210t，將增產(chǎn)的熔塊售出，每噸獲利按300元計，可創(chuàng)經(jīng)濟效益6.3萬元。

     采取了行之有效的隔熱保溫措施，減少爐體散熱是提高熔塊窯爐熱效率的關鍵，也是增產(chǎn)節(jié)能最基礎而又最重要的工作之一。

     “雙孔滴料法”是由設想到付諸實踐的成果。它實現(xiàn)了物料燒成后的快卸，比單孔滴料的生產(chǎn)效率提高1倍以上。

     物料加水均勻混合后入窯煅燒，且在高溫（1350～1450℃）下，粉料中的水分被不斷蒸發(fā)產(chǎn)生孔穴，部分水受急熱發(fā)生“爆炸”顯出小空腔，增大了物料間的傳熱及傳質效果，在煅燒過程中，由表及里實現(xiàn)了預先傳熱，改變了傳統(tǒng)燒干粉料時單一的且不均勻的傳熱方式，從而顯著提高了熔塊的燒成速率。此外，加水后的物料燒成質量好、白色斑點少，磨制的釉漿懸浮性能優(yōu)良，施釉過程順利。經(jīng)釉燒工序證明，采用物料加水制得的熔塊釉，釉面平整光亮，面磚一級品率較過去提高10％左右。此外，燒干粉料時，由于煙囪的負壓作用，常導致煙道堵塞。改燒加水物料后，不僅明顯地降低了飛揚損失，改善了工作環(huán)境，而且減輕了煙道堵塞程度，過去兩個月就基本堵死，現(xiàn)3個月堵塞程度不足過去的1／2，降低了工人清理時的勞動強度。

     綜上所述，物料加水促進了高溫下的傳熱及化學反應速度，實現(xiàn)了快燒，為增產(chǎn)奠定了良好的基礎，并且降低料耗和煙道堵塞程度。同時，良好的保溫隔熱措施，為減少窯墻輻射熱損失，提高窯爐熱效率、節(jié)約重油創(chuàng)造了良好的條件。“雙孔滴料法”加快了燒成后的高溫玻璃液相及時排出爐外，避免了熔塊過燒，從而實現(xiàn)了熔塊窯爐的增產(chǎn)節(jié)能，促進了良性循環(huán)，是系統(tǒng)工程中多項技術組合實施的結果。

     通過改造，雖然取得了顯著的增產(chǎn)節(jié)能效果，但同時也存在下述不足以待改進。

     1.窯爐工作壽命偏短。最長達125天，最短則只有2～3周。主要是內(nèi)襯材料在高溫下抵抗低熔點物質（如pbo、H3BO3等）的化學侵蝕能力差。建議采用機制磷酸鹽耐磨磚、AZS系列及抗剝落高鋁磚等理化性能優(yōu)良的高級耐火材料砌筑熔塊窯爐內(nèi)襯。

     2.擴大（加厚）窯爐內(nèi)保溫層。在內(nèi)襯磚和黏土磚之間留出150mm左右空間，搗實膨脹珍珠巖材料，進一步增強保溫隔熱效果。

     3.經(jīng)常清洗嘖油嘴，保持良好的霧化狀態(tài)，降低重油的機械、化學不完全燃燒。

     4.健全溫度監(jiān)控系統(tǒng)，保持最佳運行狀態(tài)。