①(SiO2+B2O3):(R2O+RO)=(1:1)~(3:1)之間；此項規(guī)定是使熔塊保持在容易熔融成玻璃的范圍內(nèi)；為了使熔塊料容易熔化均勻，在確定酸、堿氧化物間的配比時，必須考慮PbO、B2O3和堿金屬氧化物在高溫時的揮發(fā)。
②熔塊中堿金屬氧化物與氧化硼的比例應(yīng)與釉中堿金屬氧化物對于氧化硼的比例相同，此項規(guī)定指明所有堿質(zhì)氧化物與氧化硼均須制成熔塊，如果有一部分堿金屬氧化物以長石引入時則可斟酌情況予以變動。
�、墼谌蹓K中堿性氧化物與堿土氧化物之比小于1:1。這主要是防止熔塊的可溶性。因為堿質(zhì)硅酸鹽具有可溶性，熔塊中須含有一種或二種其它自成不溶性硅酸鹽氧化物。
�、苋蹓K中的酸性成分須含SiO2，如果加入B2O3，則SiO2與B2O3的比例宜大于或等于2:1。因為硼酸鹽溶解度大，SiO2之量最少二倍于B2O3，以便降低熔塊的溶解度。
⑤熔塊中Al2O3不宜超過0.2mol，因為Al2O3太多熔融困難且易形成一種極粘稠的熔塊。
生產(chǎn)熔塊的質(zhì)量控制
１、原料質(zhì)量的控制
原料是基礎(chǔ)，原料質(zhì)量的好壞決定著熔塊優(yōu)劣。而好的陶瓷原料必須具備專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化和商品化的特點，原料的專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、商品化是企業(yè)生產(chǎn)高檔次、高質(zhì)量、高技術(shù)含量陶瓷產(chǎn)品的基礎(chǔ)。但在目前的條件下，原料的專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化和商品化還有一定的難度，所以各生產(chǎn)廠家都選擇最優(yōu)質(zhì)的原料用于制釉。
原料分化工原料和礦物原料兩類，對化工原料要求其純度不低于98%，常用的化工原料有氧化鋅（ZnO），硼砂（Na2B4O7·10H2O），鉛丹（Pb3O4），硝酸鉀（KNO3），碳酸鈣（CaCO3），硼酸（H3BO3），碳酸鋇（BaCO3）等。
礦物原料受諸多因素影響成分波動較大，為保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，所有原料均應(yīng)做到：
�。保┒c礦點或工廠、供貨商 供應(yīng)原料；２）每一次配料都應(yīng)標(biāo)明原料的產(chǎn)地，批量、配料日期和人員，以便當(dāng)制品性能發(fā)生變化時進(jìn)行查考和分析；３）每批原料進(jìn)廠要進(jìn)行化驗分析和必要的物理化學(xué)試驗或配方試驗；如果有條件，還應(yīng)作化學(xué)分析，尤其是微量雜質(zhì)，這在熔塊研制和生產(chǎn)中也是很重要的；４）在配料時，每次配料都不可能完全相同，如果原料有所變更或差異，應(yīng)根據(jù)來料的質(zhì)量變化對現(xiàn)行配方做出適當(dāng)調(diào)整。通常，對礦物原料的質(zhì)量要求（見表１）。
�。病⑴浞降脑O(shè)計
一個好的熔塊配方必須是高溫易熔的但又是與水不溶的（或微溶的）。熔制溫度過高，將使鉛、硼、氟等有效組分揮發(fā)散失；溶解度過高，不僅使釉漿流動性變差，同時也失去制備的目的。
為了確保易熔，熔塊配方中的堿金屬氧化物（R2O)與堿土金屬氧化物(RO)之比（mol比，下同）應(yīng)控制在1.1～1.3之間，為了得到質(zhì)量良好的熔塊，熔塊中Al2O3的量應(yīng)該控制在0.2～0.7mol之間。Al2O3與SiO2之比約為1:10；SiO2與堿金屬及堿土金屬氧化物(R2O+RO)之比約在2.5～4.5之間。
為了確保熔塊燒成范圍寬廣和不溶水性，應(yīng)嚴(yán)格控制配方中鈉鹽的引入，盡量選用鉀長石，少用或不用鈉長石，在高硼熔塊中，以硼酸取代或部分硼砂；當(dāng)熔塊中含有較多的B2O3，將導(dǎo)致溶解度增加，通常要加入至少2倍于B2O3的SiO2量，以確保熔塊不溶于水。
�。�、原料粒度的控制
配制熔塊的原料顆粒不宜太大，顆粒越小，比表面積越大，熔化溫度越低，熔化速度越快。石英和長石至少要60目；但也不宜過細(xì)（250～325目），以致成本增加，且加工環(huán)節(jié)多，純度不易保證。對于含鋯乳白熔塊，通常要求鋯英砂小于50μm，達(dá)到325目或者更細(xì)，以使鋯英石微粒充分熔化于熔塊中，且在水淬時析出均勻分布的微晶＜3μm ，產(chǎn)生最好的乳濁效果。
４、原料混合的技巧
原料混合的原則只有一個，即充分混合均勻。在小規(guī)�；�?qū)嶒炇�，原料的混合一般采用人工多次過篩的方法；在工業(yè)生產(chǎn)時，大多采用球磨筒或混料器之類的干法混料方式。在原料混合時有兩點須特別注意
一是熔劑原料與難熔原料混合時的加料次序：應(yīng)先將難熔原料（如石英、鋯英砂等）加少量水濕潤，再加入熔劑性原料（如硼砂、鉛丹、硝酸鉀等）攪拌、混合、過篩，最后再加入其它原料充分混合均勻，以確保難熔物料表面充分被熔劑包裹，促使難熔物料表面在較低溫度下形成共熔物，達(dá)到快速完全熔化的目的。
二是加入量少于3～5(wt)%物料的加入方法或順序。在干法混料過程中，如果配料時，每種原料一種一種地加進(jìn)去，就會產(chǎn)生遇濕結(jié)塊或局部相對集中，造成混合不均勻，而且比例越小，產(chǎn)生的誤差就越大。
為了使這部分用量很少的原料能夠均勻分布在熔塊中，在操作上要特別仔細(xì)。正確的做法是：先加入一種用量較多的原料，然后再加入用量很少的原料，最后再把另一種用量較多的原料加在上面，這樣用量很少的原料就夾在兩種用量較多的原料中間，可以防止用量很少的原料粘在混料筒筒壁上，造成混合不均；也可以數(shù)倍用量較多的某種易分散原料與用量較少的一種或多種原料預(yù)先混合，然后再與剩余原料充分混合配料，以最大限度地提高混合均勻性。
�。�、熔制制度的控制
熔塊是一種多元固體混合物，在加熱過程中沒有固定的熔點，而是在一定量度范圍內(nèi)逐漸始熔、熔化、熔融，形成一種多組分低溫共熔體。一般熔融溫度是將待熔物料制成一定標(biāo)準(zhǔn)的小圓柱，加熱軟化到與底平面形成半圓球形時的溫度；熔制溫度范圍是指由始熔至完全熔化這一過程所經(jīng)歷的溫度區(qū)間。
每一熔塊配方均有適合其自身的熱工制度，即適宜的熔制溫度和合理的保溫時間。熔融溫度控制不當(dāng)，會對熔塊質(zhì)量產(chǎn)生影響，熔制溫度過高，致使熔塊中的易熔物質(zhì)如硼砂、硼酸、鉛丹、堿金屬氧化物等 揮發(fā)，從而改變了整個熔塊的化學(xué)組成，極易引起針孔和釉泡等缺陷；熔制溫度過低，熔塊熔化不透，熔塊中夾有生料和氣泡，易產(chǎn)生釉面針孔、釉泡、桔釉等缺陷，釉的光澤度也大大降低。
合理的熔制溫度和熔制周期對熔塊質(zhì)量起到很重要的作用。熔制溫度過低、熔制周期延長，熔液粘度高，排氣不良，而且夾生嚴(yán)重；熔制溫度過高、熔制周期過長，不僅造成設(shè)備能耗增加，產(chǎn)能降低，還加劇了熔塊中熔劑性原料的揮發(fā)，影響熔塊質(zhì)量。一般普通熔塊熔化溫度為1350～1400℃，而高檔熔塊熔化溫度應(yīng)控制在1450～1550℃；對于鉛硼及堿金屬元素含量高的熔塊，熔制周期應(yīng)盡量短，防止易熔物揮發(fā)；而對于鉛硼含量低、堿土金屬含量高的熔塊，熔化、澄清時間可適當(dāng)延長，使熔液充分排氣、熔塊晶瑩透亮。
影響熔塊質(zhì)量的因素是多方面的，熔塊生產(chǎn)的過程是綜合性的技術(shù)和管理過程。要生產(chǎn)出質(zhì)量合格、成本合理、高質(zhì)量、高檔次的熔塊，必須從原料上嚴(yán)格把關(guān)，配方上合理調(diào)整，掌握混料技巧，嚴(yán)格控制熔制制度等多方面，做到科學(xué)管理，合理調(diào)配。
熔塊配方
（1）高溫地磚熔塊
熔化溫度：1400~15000C 使用溫度1100~12000C
硼沙3~6 硼酸5~10 長石25~30 石英25~30 鋯英砂0~10 氧化鋅5~10 高嶺土0~10
（2）普通地磚熔塊
熔化溫度：1280~13200C 使用溫度1060~11200C
硼砂8~15 硝酸鉀2~5 長石28~35 石英25~30 鋯英砂8~12 氧化鋅3~8 石灰石5~10
（3）熔劑熔塊
熔化溫度：1200~12500C 使用溫度低于11000C
硼砂8~15 純堿3~8 長石30~40 石英10~20 鉛丹2~5 氧化鋅3~8 石灰石5~10
（4）傳統(tǒng)燒成墻磚熔塊
熔化溫度：1250~13200C 使用溫度1050~11000C
硼砂8~15 硝酸鉀2~5 長石20~30 石英25~35 鋯英砂8~12 氧化鋅5~10 石灰石8~15 鉛丹1~5
（5）一次快速燒成墻磚熔塊
熔化溫度：1400~15000C 使用溫度1020~11000C
硼砂3~5 硼酸5~10 長石25~35 石英25~35 鋯英砂3~15 氧化鋅5~10 石灰石8~15 鉛丹1~5 滑石3~5
（6）一次快速燒成墻磚熔塊
熔化溫度：1480~15300C 使用溫度1080~11800C
硼砂0~5 硼酸5~12 長石25~35 石英25~35 鋯英砂0~10 氧化鋅5~15 石灰石8~15 鉛丹1~5 滑石3~10 高嶺土0~5
