（一） 原料
     原料的種類，質(zhì)量都必考慮 。所謂種類以氧化鋁作為原料來說，有氧化鋁、氫氧化鋁、明礬、高嶺土等，應(yīng)用其中那一種都可以。原料種類甚多，又各有特性，主要是使其適應(yīng)于使用的要求。在質(zhì)量方面成問題的是化學(xué)組成（或純度），礦物組成與制造過程。所謂制造過程是指以什么樣的工藝，在什么樣的條件下制造。礦物組成必須注意使用像高嶺土那樣的天然原料。純度方面沒有必要使用特別純的物質(zhì)。很多情況下一般使用化學(xué)純，工業(yè)純或統(tǒng)一配方的物質(zhì)。最重要的是經(jīng)常使用質(zhì)量穩(wěn)定的原料，且嚴(yán)格掌握成分，不應(yīng)含有超過允許量的雜質(zhì)。原料加工粉碎時(shí)，最好不用鐵質(zhì)器械，以免鐵粉摻入。此外，放置地方也應(yīng)注意，不讓灰塵混入而影響色澤。制造陶瓷顏料所用的原料，大致分為土石原料、易熔原料與呈色原料三種�，F(xiàn)將常用主要的陶瓷原料的種類列如表1。
                                       

                                         表1 使用于陶瓷顏料的原料
    

（二） 混合
     制造陶瓷顏料所用的一切原料，必須經(jīng)過2500孔/厘米2的篩，毫無篩余，其濕度不大于0.3%，方可進(jìn)行配料。配料后著重仔細(xì)混合。顏料在混合中有繼續(xù)磨細(xì)的作用。顏料的細(xì)度一般要求通過10000孔/厘米2篩，毫無篩余�；旌系姆椒�，大致分為干式和濕式兩種。普通在具有硬質(zhì)瓷（其硬度不低于石英）內(nèi)襯的球磨機(jī)中進(jìn)行。但硬度特高的色料的粉碎和混合則必須采用剛玉質(zhì)磨球及內(nèi)襯的球磨機(jī)，以免瓷質(zhì)球磨機(jī)的瓷質(zhì)混入顏料中。一般以濕式混合法為最常用。在混合時(shí)決不能與鐵質(zhì)器具接觸，以免鐵分混入，此點(diǎn)尤為要緊。干、濕二種混合方法，均勻粉末混合，其粉末無論怎樣微細(xì)，總不及由物料的可溶性溶液彼此混合更為均勻當(dāng)溶液彼此混合后，在混合液中再加入氫氧化鈉或碳酸鈉使之中和成為沉淀。當(dāng)混合多種不同的金屬鹽類時(shí)，尤須采用溶液混合和化學(xué)沉淀法。這樣可使色料發(fā)色均勻、鮮艷。在色料煅燒后，如需配加熔劑或其他添加物，仍可送入濕式球磨機(jī)中，進(jìn)行精研。濕式球磨混合，一般多用清水，如遇特殊貴重顏料，在出磨后不應(yīng)在空氣中或惡劣氣氛中（如碳酸氣、灰塵等）干燥，或暴露過久，以免損害色澤。為此可用酒精混研，出磨后置電熱或蒸汽
     干燥器中，瞬間即可完全干燥。但因成本較貴，普通很少采用。
     溶液混合和化學(xué)沉淀法多在攪拌木桶中進(jìn)行。木桶的制造很簡單，通常以厚約50~70毫米的硬木板制成。桶中插入氣管或橡皮管，以便通入蒸汽加熱。木桶中并裝有供水管，在木桶不同高度上裝置截門，便于施行傾瀉洗滌操作。
    
     （三） 燒成
     將調(diào)制的生料混合均勻干燥后，裝于坩堝或匣缽內(nèi)燒成，但不要進(jìn)行加壓燒固。燒成溫度、燒成時(shí)間、燒成氣氛必須分別適應(yīng)各種不同的調(diào)制顏料，沒有必要用還原焰燒成，一般都采用氧化焰燒成。但鉻錫桃紅則必須規(guī)定用氧化焰燒成。燒成溫度是1000℃和1300℃。也可以與陶瓷制品一起放在窯中共燒。燒成時(shí)間愈長愈好。有時(shí)須煅燒2次到3次。如煅燒2次時(shí)其操作過程如下：
     1． 粉碎一次煅燒物，水洗后以相同溫度進(jìn)行再一次煅燒。
     2． 最初以稍低溫度煅燒，再細(xì)粉碎混合均勻，然后進(jìn)行第二次本燒。
     這種情況下開始不加礦化劑，往往進(jìn)行第二次煅燒再添加礦化劑。
     3． 第一次僅配入兩種或三種成分進(jìn)行混合煅燒，然后以燒成物與其余部分混合而調(diào)之。
    
     （四） 燒成物的處理
     燒成物的是處理根據(jù)煅燒過程的不同而異。如系加入熔劑后燒成的熔融物，則須立即流入冷水中，制成熔塊使之易于粉碎。如果是低溫或高溫的燒成物，則須進(jìn)行粉碎，并用溫水或稀鹽酸、稀硝酸溶液反復(fù)洗滌除凈可溶性物質(zhì)，至洗滌水呈中性反應(yīng)為止，最后再用清水洗滌，進(jìn)行干燥。
    
     （五） 礦化劑和呈色補(bǔ)助劑
     所謂礦化劑就是具有一種作用幫助礦物的生成。它不僅能降低生成的溫度，在一定情況下能促使某種礦物的優(yōu)先形成。而且還能左右生成礦物的色，所以它的選擇是非常重要的。一般使用礦物如表2所示。堿金屬的化合物、鉛和硼的化合物很多都是熔劑，有時(shí)候也稱為熔塊。如果其主要作用控制顏料的色時(shí)，就稱為呈色補(bǔ)助劑。作為呈色補(bǔ)助劑的時(shí)候，它應(yīng)用的范圍比礦化劑更廣泛。
     礦化劑的使用與其他硅酸鹽業(yè)制品相比較，能夠不限量地添加。這是因?yàn)闊�成后能采用洗滌除去。因此它是制造陶瓷顏料最方便的方面�?/p>

表2 主要礦化劑
    

(六)成品超細(xì)度的研磨
     現(xiàn)代陶瓷顏料發(fā)展迅速，為了提高顏料的質(zhì)量，必須在技術(shù)上不斷改進(jìn)。目前，國內(nèi)釉上陶瓷顏料的主要技術(shù)要求是，在低溫?zé)�成時(shí)能光亮、滋潤、色澤濃厚鮮艷，而且燒成溫度范圍寬廣（700~850℃），在燒成時(shí)，能抵抗窯內(nèi)化學(xué)變化及惡劣氣氛如碳酸氣、氧化硫氣的作用。為了使顏料具有較好的化學(xué)能力，在顏料組成中必須含有硅，硼等氧化物，甚至還須含有少量的鋁、鎂、錫、鈣等氧化物。但是，這樣會(huì)使顏料的燒成溫度提高而影響光亮色澤。唯一補(bǔ)救之法，是將成品進(jìn)行超細(xì)度的研磨，使顏料的顆粒極為微細(xì)，從而適當(dāng)?shù)亟档推錈�成溫度，使之易于熔融，光亮色澤也不為熔劑沖淡。釉下顏料的細(xì)度愈小，發(fā)色愈強(qiáng)，與坯體結(jié)合愈緊密，不易發(fā)生變化。因此，顏料生產(chǎn)過程的最后，階段的成品研磨，實(shí)為非常重要的一個(gè)環(huán)節(jié)。一般進(jìn)料細(xì)度在2毫米以內(nèi)，出料細(xì)度在先60微米以下時(shí)，已非一般球磨機(jī)所能達(dá)到，因此顏料成品的最后研磨最好的在前述的高頻率振動(dòng)磨機(jī)中進(jìn)行。
     （七） 顏料使用方法
     陶瓷顏料必須使用得法，才能達(dá)到預(yù)期效果。由于釉上、釉下顏料不同，其使用方法也不相同。釉下顏料品種不多，過去使用較少。使用方法尚有許多值得研究。釉下顏料是施于多孔性的生坯或素?zé)�瓷坯上。如果單用水混和，易被素坯吸收而使顏料失其效用。因此，必須添加少量膠結(jié)物質(zhì)，使顏料緊固于素坯上，此膠結(jié)物在燒成時(shí)可以揮發(fā)掉。最適當(dāng)?shù)奶砑游餅闃O稀薄的阿拉伯樹膠溶液。其配方比例，由熟練工人的經(jīng)驗(yàn)而定。若此種物質(zhì)用量過多，燒成時(shí)必然炭化，污損色澤。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，亦可取蒸餾松節(jié)油，再加入經(jīng)過糖密煮沸的1%亞麻仁油，與顏料仔細(xì)混研進(jìn)行彩繪。這種方法在繪畫上并不感困難，而且也不被素瓷坯吸收。彩繪后松節(jié)油迅速蒸發(fā)，所剩的只有痕跡的亞麻仁油。這樣可使顏料附著適當(dāng)，而又無油質(zhì)炭化，污損顏色的可能。
     釉下顏料的彩繪方法如下：先由熟練工人設(shè)計(jì)，在素?zé)�瓷坯上用濃墨描成花紋圖樣。再把用上法配成的顏料膠水用毛筆浸飽，填繪于濃墨之間，干燥后，置于素?zé)�窯中，在600~700℃下煅燒，則濃墨及顏料中的膠結(jié)物均被燒掉，而露出生動(dòng)的空筋花樣。然后再施以透明釉（以石灰釉較好），在瓷器本燒窯中燒成（1300~1320℃），則成精美的釉下彩制品。
     釉上顏料使用已久，積累有相當(dāng)多的經(jīng)驗(yàn)。常用油脂作為膠粘劑來調(diào)和顏料。膠粘劑的配方如下
     松節(jié)油 65~70%
     松香 35~30%
     此種配方與使用目的及季節(jié)性有關(guān)，可由熟練工人的酌定之。如果用水調(diào)色時(shí)，必須配制成膠粘劑，其配方為：
     糊精 10
     水 10
     白明膠 0.03
     甘油 0.1
     使用此種膠粘劑時(shí)，在加熱中應(yīng)特別注意只可用文火徐徐加熱，切不可使糊精炭化。用油脂作膠粘劑時(shí)松節(jié)油質(zhì)量十分重要，必須通過蒸餾溫度與質(zhì)量有關(guān)：
     第一部分 155℃以下
     第二部分 155~175℃以下
     第三部分 175℃
     其中以第二部分蒸餾的松節(jié)油在60%以上適用。松香質(zhì)量以燃燒后無灰分或以在丙酮（乙醚）中完全溶解者為合格