把傘狀底缽一層層重疊起來，最高可疊至5層；將欲燒的粉盒類等坯體放在每層盤上，每層可放3～8個。

　　即使用支釘和墊圈，把同類器物相疊，大件中套小件，以增加裝燒量�；虿皇褂弥п敽蛪|圈，將碗內(nèi)底部旋露出一圈瓷胎，稱之為“澀圈”或“干底”，器物層層相疊時，以免粘釉。罐類采用墊餅正燒法，碗類采用疊裝正燒法，大型碗類采用墊圈支燒法。瓶類將瓷坯直接放在托座上。盒類須先將盤缽置于托座上，再把盒坯放在盤缽四周，1缽放置6～8個，然后在盤缽上加1墊托，上面再置1盤缽，缽上再置瓷坯，依次疊裝。

　　即在大型的缽類器物或碗類器物內(nèi)套燒小型器物。采用對口燒器物，中間套1支圈。

　　將匣缽放于匣缽墊上，在匣缽內(nèi)裝入瓷坯，然后一個個依次重疊，一直疊至窯瑣。為避免器物燒時粘連．瓷坯與匣缽中間加1個墊餅或墊圈，使瓷坯與匣缽保持一定距離。盤、碟、盒的裝法均相同，所使用的匣缽種類不同。盤、碟和一些淺形器，采用缽體寬矮的平底缽或小環(huán)底缽。折腰弦紋碗使用環(huán)凹底缽。

　　視坯體高度重疊扣套圈，置一蓮瓣紋碗，不采用匣缽，將碗正放于托座上，其上再復(fù)扣一瓷碗坯，依次仰復(fù)裝置，為對口裝。其他一些淺形器，也采用這種裝法。口邊無釉(即澀邊)的碗，為芒口碗，采用支圈燒造，將未經(jīng)焙燒過的支圈，放于耐火泥餅(墊餅)上，再把瓷坯置于支圈上，依次疊燒，稱為芒口碗復(fù)燒法。

　　明、清時代，使用匣缽支燒，即正燒方法。青花瓷，一般采用正燒法和對口燒法兩種。碗、盤、盆等器物疊裝在匣缽里燒，1匣裝1器；小型杯類或盞類，采用對口燒，用對口燒法的器物，其口部稱粗口。

　　新中國成立后，匣缽正燒法的操作更加規(guī)范。裝窯前要榆查窯壁是否裂縫累渣，窯蓋是否完好，累渣要清除，壞者要修補好。窯內(nèi)要打掃干凈，窯底用土墊平，撒上一層沙和谷殼灰，或者用匣缽做成固定的窯底，俗稱墭頭。窯內(nèi)壁用耐火泥漿刷糊一次。

　　匣缽有新有舊有坯，每一柱的底部裝幾個完好的熟匣缽，新匣缽裝在上部，破損匣缽一般不用，要用需修補后放在上部。匣缽有硬口、軟口之分，即一邊高、一邊低，匣缽裝成柱狀時，軟硬口要轉(zhuǎn)動調(diào)整，對正裝直。燒過一二次的匣缽與燒過多次的匣缽大小有別，裝柱時要加以選擇，調(diào)整順序。如果一窯裝有幾種價值不同的產(chǎn)品，價值較低的產(chǎn)品裝在窯頭冷目或每柱底部的匣缽，價值較高、質(zhì)量要求嚴格的產(chǎn)品，裝在比較好的窯位，即窯的中段和后段，以及每目中間幾柱的匣缽。

　　裝匣缽時，缽底要刷干凈，擦上泥釉漿，以減少落沙。裝窯時，匣缽口刷上一層濕谷殼灰漿，防止缽體粘結(jié)。20世紀80年代起改用氧化鋁等物品。

　　匣缽內(nèi)的墊餅摧壓要平，坯胎要放平放正。疊裝的碗類，應(yīng)留有碗口的間隙，以防杯口互相粘結(jié)。蓋上另一個匣缽時，匣缽不要與碗坯相碰或接觸。移動和安放時應(yīng)端平、端穩(wěn)。

　　每目(節(jié))窯裝前要事先計劃．安排好匣缽柱的位置，柱與柱之間的距離約3～4厘米，與兩邊窯墻的距離約15～20厘米，與窯蓋距離約10～15厘米。兩旁互相靠近的匣缽柱要卡緊，保持穩(wěn)定。

　　匣缽下部要裝正，上部逐漸向中心稍微傾斜，若1目間裝5排七柱，則第三排裝直，第一排向后斜靠3厘米，第二排向后斜靠2厘米，第四排向前斜靠2厘米，第五排向前斜靠1厘米。

　　為使匣缽柱保持穩(wěn)定，各柱匣缽前后左右的隙縫，用破匣缽碎片塞緊，塞的高度要相同，使著力點成一條直線，互相靠緊。

　　德化龍窯和階級窯沿用傳統(tǒng)的匣缽疊裝正燒法。階級窯匣缽裝窯時，由火柜連接第一間，以3橫排列，每橫7個缽位(習(xí)稱豎洗)；第二間4橫7豎，三音9豎，四間11豎，五間13豎。龍窯窯頭至第六目為冷日，裝燒小雜件。龍窯匣缽位，一般以熱目段(第六目)以上計算，每目3橫5豎。每缽累疊成豎(柱)，按缽頭排列裝滿，四周均放有通火道。階級窯每間火屏下(俗稱爐底)放五點照仔，近火屏邊豎(柱)均放照仔樣一作為測定溫度、成熟之用。

　　20世紀80年代，采用隧道窯、輥道窯(滾底窯)、井式窯、電熱井式窯等，裝窯方法趨于多樣化。

　　有明燒和匣缽燒兩種。明燒時把陶、瓷坯放在碳化硅板或莫來石板上，用支柱(狗腳)作支撐，一層一層相疊，裝在窯車里，通過軌道推進窯膛。疊時豎要裝正，留有適當(dāng)?shù)拈g隙，以便火焰通行。用匣缽(窯墻)裝燒的隧道窯，把瓷坯盛于匣缽中，置于窯車的平臺上，匣缽一個一個相疊，豎疊時要正，豎與豎之間留有適當(dāng)?shù)拈g隙，中間一行保持垂直，兩邊稍微向中心斜靠，呈抱心狀。窯車用推進器送進窯膛。

　　窯車依靠鏈條傳動窯底輥筒推進。裝燒技術(shù)與隧道窯基本相同。

　　窯形固定，用支柱(狗腳)作支撐頂住碳化硅板，把瓷坯置于碳化硅板上，層層相疊，直至裝滿。

　　窯形為疊層式，有高有低，瓷坯高者，直接把瓷坯放在窯中即可，形體較小的瓷坯，亦可以用碳化硅板，采用層裝或疊裝方法裝燒。

　　德化窯燒制陶瓷使用的能源，主要有柴、松枝、山芒、煤、氣、油等，20世紀70年代后，又逐步改用以電為主要能源。

　　新中國成立以前，燒制陶器用薪炭柴、山芒、雜木等為主，燒制瓷器以松木、松枝，輔之雜木。松樹含有松脂，用松柴燒瓷溫度高，火力大。

　　新中國成立后，德化窯燒瓷仍以松木及雜木為主。1985年，第五瓷廠把傳統(tǒng)龍窯改為燒山芒、松枝的新型龍窯。1991年后改用氣、油、電燒瓷。

　　1966年，德化瓷廠用永春天湖山無煙煤塊作燃料烤花試驗成功，開德化以煤代柴燒瓷之先河。1958年3月，經(jīng)10多次試驗，改柴為煤燒瓷獲得成功。8月，用無煙煤和柴混合燒瓷成功，成品率達83.7%。1959年，德化瓷廠階級窯改為煤柴合燒。同年，還建成無煙煤烤花隧道窯2座。1965年，該廠又建2座倒焰窯，用煙煤作燃料。此后紅旗瓷廠、縣二輕工藝陶瓷廠以及部分社隊瓷廠建倒焰窯，用煤作燃料。1982～1986年，德化瓷廠用天湖山低熱值無煙煤粉和石灰為原料，加工成碳化煤球作燃料，最高溫度(還原焰)可達1400℃。同期，全縣鄉(xiāng)村瓷廠用煤作燃料的窯有12座。20世紀末，必德陶瓷有限公司仍用煤燒瓷。

　　1960年，德化瓷廠建成混合煤氣爐和通風(fēng)煤氣爐各1崖，用煤產(chǎn)牛煤氣，用煤氣燒瓷試驗取得成功。1975年1月，德化瓷廠56米熱煤氣隧道窯投產(chǎn)。1966年初，熱煤氣改成冷煤氣燒瓷成功。至21世紀初，燒窯、烤花、干燥仍用冷煤氣。

　　20世紀90年代后，不少廠家的隧道窯和井式窯仍用液化氣燒窯。

　　德化燒制陶瓷使用柴油、煤油等。

　　1972年12月，德化瓷廠第一座柴油隧道窯點火。1973年，紅旗瓷廠隧道窯用柴油作燃料。1989年，國寶瓷廠、福美瓷廠、繼美瓷廠、第五瓷廠等的隧道窯開始用柴油作燃料。20世紀90年代，全縣陶瓷廠家大量興建隧道窯、立方窯，均以柴油作燃料。90年代初期，柴油供應(yīng)緊張，有的廠家改用重油。90年代末，少數(shù)，一家用松焦油、車胎油燒制陶瓷。至2l世紀初，德化燒制陶瓷的隧道窯、立方窯大部分用柴油作燃料。

　　1977年2月，德化瓷廠建成并使用電燒隧道窯。1979年，全縣開始推廣以電代柴。

　　1981年3月，縣成立節(jié)能辦公室。東漈瓷廠、石鼓瓷廠和楊梅瓷廠等建堀仔窯、電熱烤花爐，試驗用電燒瓷。1986年，第五瓷廠承擔(dān)縣電氣化辦公室下達的39米長電熱隧道烤花窯研制項目，用鐵鉻鋁電阻絲發(fā)熱，可控硅觸發(fā)器半自動控制，使用溫度最高達900℃。至1988年，全縣229家瓷廠中．有電熱烤花爐283個，容量8414千瓦；燒成電窯84座，容量3950千瓦；隧道窯l5座，容量1490千瓦。全年燒制陶瓷用電1960萬千瓦時，占全縣用電量的25.2%．年節(jié)省木材6.6萬立方米。1990年底，全縣有烤花爐291個，容量8734千瓦；電窯86座，容量為4040千瓦；隧道窯16座，容量1640千瓦。全年燒制陶瓷用電量2864萬千瓦時。至2001年，全縣電熱烤花爐及電窯共500座(個)，容量為10100千瓦，電熱隧道窯24座，容量8570千瓦。全年燒制陶瓷用電量8000萬千瓦時，占全縣發(fā)電量的30%。

　　德化陶瓷燒成，俗稱“燒窯”。唐、宋至元代中晚期德化窯采用還原焰燒成。元末以后出現(xiàn)氧化燒成，燒成過程因窯體不同略有差異。

　　龍窯封窯后，先在窯頭投松枝、木材，點火燃燒預(yù)熱。第六目火頭呈微紅時，打開第一對目孔(即燒火眼)投放燃料，燒到一定程度，再打開第二對目孔。用眼神觀火色，或用溫標(俗稱“照仔”)測定燒成情況。燒足火候后再打開第三目投放燃料。以此類推，循序漸進，直至燒成為止。從窯頭開始，前一目燃燒，后一目續(xù)燒氧化，燒過的目，溫度保持穩(wěn)定，輔以弱燒還原，稱拖腔燒法。

　　階級窯的燒成，從窯頭火柜(俗稱虎柜)內(nèi)燒火道投放燃料，窯尾砌筑火屏及煙囪排氣、排煙。燒窯工憑經(jīng)驗分預(yù)熱、大火、中火、小火，循序漸進，直至燒成。

　　20世紀80年代前后，隧道窯、輥道窯、立方窯等隨著電、氣、油的使用，燒成方法也不斷革新，除素?zé)�、釉燒外，釉上彩和釉中彩制品還須經(jīng)彩燒工序。瓷制品用還原和氧化燒成，陶制品用氧化燒成。燒成溫度包括升溫速度、最高正火溫度、冷卻保溫等。

　　低溫階段，窯溫在120℃～140℃以后，坯體內(nèi)水分氣化，溫度升至350℃以后，水分基本排除，坯體的毛細管逐漸變小，坯件易扭曲變形甚至開裂，升溫應(yīng)均勻緩慢。
氣化分解階段，窯溫在350℃～950℃左右，在400℃～600℃之間時，坯體尚未強烈燒結(jié)，結(jié)晶水和分解氣體自動排除，有機物中的碳素自然氧化。這時若升溫控制不當(dāng)，氧化氣氛不強，煙氣流速較小，都會造成不完全氧化分解而影響質(zhì)量。

　　高溫階段，窯溫在950℃以上，直至最高燒成溫度。高溫階段又分為氧化恒溫期、強還原和弱還原3個不同氣氛溫度階段。在確定氣氛溫度時，要掌握好氧化轉(zhuǎn)強還原，強還原轉(zhuǎn)弱還原兩個溫度點和還原氣氛的濃度。氧化轉(zhuǎn)強弱還原的溫度，即氣氛轉(zhuǎn)換溫度或稱臨界溫度，是燒成中極為重要的溫度點。強還原轉(zhuǎn)弱還原的溫度點也很重要。標志著還原結(jié)束，釉料開始成熟。

　　隧道窯燒成，還原氣氛以前為預(yù)熱帶，還原至高溫階段稱燒成帶。倒焰窯燒成，還原以前稱小火或前火期。強還原稱大火或攻燒期，高溫至弱還原稱后火期。在高溫保溫時，溫度平穩(wěn)，不升不降稱為平燒。

　　1988年，德化縣陶瓷研究所與福建電子計算機研究所，聯(lián)合研制電腦控制燒成裝置。在窯爐最佳溫度點安裝熱電偶，按產(chǎn)品需求，由鍵盤輸入控溫數(shù)據(jù)，對窯爐內(nèi)溫度進行監(jiān)測，并實行自動化控制。熱電偶測試點一般為1～8路，有的可增加至32路。進入21世紀初，隧道窯燒成基本采用電腦控制。

　　1992年，潯中龍東瓷廠承擔(dān)縣科委下達“白瓷中溫還原燒成研究”項目，采用中溫1310℃～1330℃還原焰燒出高白瓷。

　　瓷器燒成溫度為1300℃～1400℃。龍窯、階級窯溫度控制憑實踐經(jīng)驗，以眼力觀察火色和火候，有的窯爐邊放“照仔”孔，通過觀察火色和“照仔”測定瓷器是否燒成。新中國成立后，燒成溫度控制按照老方法。有的“照仔”改為“三角錐”、熱電偶溫度計、光學(xué)溫度計作為測量溫度的器具。新型窯爐出現(xiàn)后，燒瓷溫度有的可低于1300℃以下。

　　陶器的燒成溫度為1200℃左右。藝術(shù)彩陶，施以低溫透明釉，經(jīng)l100℃氧化焰燒成。輕質(zhì)陶，施以低溫?zé)o鉛透明釉，使用無鉛鎘顏料和花紙，分別用1050℃～1150℃氧化焰一次或二次燒成。釉下彩精陶，坯體經(jīng)1050℃素?zé)�后，采用無鉛鎘花紙和顏料，施以無鉛透明釉，1150℃～1170℃氧化焰燒成。半瓷，坯體經(jīng)過llOO℃素?zé)�后，施無鉛透明釉，于1150℃～1190℃氧化焰燒成。紫砂器，不施釉，用1120℃～1190℃氧化焰燒成。炻器，用中溫透明釉，于1200℃～1300℃氧化焰燒成。