CaO在釉中起助熔作用，由方解石、大理石、白云石等原料中取得。它與SiO2在高溫下能生成玻璃，采用白云石時則可得到MgO、CaO與Al2O3、SiO2的共熔物，能降低釉的成熟溫度和高溫粘度，提高釉面的光澤度和硬度，改善坯與釉的結(jié)合性能。但CaO的含量過高超過18%時，則能使釉生成鈣長石結(jié)晶而導(dǎo)致釉層失透。在還原氣氛燒成條件下，如以方解石引入CaO，則對氣氛不敏感。

 

 

　　MgO在釉中亦起助熔作用，由滑石、白云石、鎂質(zhì)粘土引入。它能降低釉的熔融溫度和膨脹系數(shù)，提高彈性，促進坯釉中間層的形成，從而減少釉的碎裂傾向。如以滑石引入的MgO，還可增強釉的乳濁作用。若以鎂質(zhì)粘土引入MgO，還可改善釉漿的懸浮性和附著性。但MgO在釉中的含量，一般小于5%，否則，助熔作用降低，使釉面光澤度減弱。

 

 

　　K2O與Na2O具有較強的熔劑作用，由鉀長石和鈉長石引入釉中。它們能降低釉的熔融溫度和高溫粘度，使釉具有良好的透明度和光澤度。但K2O與Na2O相比，由于它的熔融溫度比Na2O高，高溫粘度比Na2O大，膨脹系數(shù)比Na2O小，對改善釉的化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性都優(yōu)于Na2O，所以在釉料的組成中，一般宜以K2O為主，Na2O的含量一般控制在2%左右。但在鈉長石瓷和骨灰瓷的釉料配方中，其Na2O含量則可適當(dāng)提高，從而使坯釉結(jié)合良好。

 

 

　　ZnO是常用于制釉的化工原料，它能使釉易熔，對改善釉的彈性、熔融性能及耐熱性能，均起良好的作用，還能提高釉的光澤與白度，防止釉裂傾向，擴大釉的成熟溫度范圍。但用量過多，易使釉析晶，而且會增加釉的成本，所以在一般瓷釉中，用量控制在2%左右，在精陶釉中控制在10%以下。

 

 

　　PbO在釉中可大大降低熔融溫度，由紅丹（Pb3O4）或密陀僧引入，常與硼砂和硼酸配制成易熔釉。它有利于提高釉面的光澤和彈性，增寬釉的成熟溫度范圍，但降低了釉面的機械強度和硬度，特別是具有彈性，易溶于酸堿中，因此應(yīng)先配成熔塊。

 

 

　　B₂O₃在釉中起強烈的熔劑作用，由硼砂或硼酸引入。它能降低熔融物的粘度，增加釉的光澤，提高釉的彈性，減弱釉面的析晶能力，并具有很小的膨脹系數(shù)。在一定限度內(nèi)，可代替SiO₂調(diào)整釉的酸性系數(shù)，提高熔塊釉的化學(xué)穩(wěn)定性。如含量超過15%，會使釉的熔融粘度急劇降低。

　　此外，某些工廠還在釉中引入其他氧化物，以改善釉的性能。如BaO，可增加釉的光澤，降低釉的熔釉的熔融粘度，但因鋇有毒，在制釉時應(yīng)加強防護。又如引入煅燒的骨灰，可提高釉的光澤，使之晶潤柔和。