在不熔制熔塊的情況下研究了制取藝術裝飾陶瓷易熔釉的可行性。指出，通過對細磨初始原料進行９００℃的預先熱處理，而后再粉磨的方法，是可以在１０００℃以內的燒成溫度下制得透明釉層的。

    　�。�、引言

    　　由于建筑業(yè)的迅猛發(fā)展，對各類裝飾構件的需求量不斷增長。陶瓷材料就為這種構件的生產提供了極大的可能性。陶瓷坯料的良好塑性、色彩的多樣性、獲取豐富畫面的可行性、主要成分的易得性及廉價性，使得陶瓷能生產出壽命長、生態(tài)純的各式各樣產品。

    　　但是，在發(fā)展這種藝術裝飾陶瓷的過程中，也存在一定的困難。問題在于這種產品需求量不是很大，但品種變化，廣而迅速。由于這種特殊性，能對用戶需求變化做出快速反應的小型企業(yè)，最適宜組織這類產品的生產，然而，小型企業(yè)的生產能力又很有限。鑒此，就必須采用當地廉價易熔粘土和較低的燒成溫度。但是，現出售的易熔透明釉的熔塊品種極少，價格也很昂貴。采用企業(yè)可自行制備的生料釉，文獻中又幾乎沒有記載，原因是不言而喻的。

    　　其一，可降低流展溫度的成分（碳酸鈉、碳酸鉀、硼砂等）一般是電解質。釉漿中存有這些成分，不能調節(jié)釉的流變性能，因而也就不能借助浸釉法施釉。其二，轉為溶液的成分在施于半成品上時滲入材料里部，而未溶解的成分則存于表面，即釉的原料混合物分離。

    　�。� 、配方組成與試驗研究

    　　俄羅斯南方國立工業(yè)大學試驗探索了一種可行的解決辦法。作初始配方的是一種飾面磚生料乳濁釉配方，其中含有石英砂、高嶺土、偉晶巖、硼酸鈣、氧化鋅、鋯石精礦和玻璃渣。這種釉的流展溫度為９２５℃。該配方的優(yōu)點是，所用熔劑??硼酸鈣很少溶于水中。

    　　為了制取透明釉，試驗了一系列配方，其組分有石英砂、偉晶巖、硼酸鈣、電廠粉煤灰。用傳統(tǒng)方法制備釉漿，即將混合物濕磨至１．５％～２．０％篩余（０．０６ｍｍ篩孔）。用浸釉法將釉漿施于生坯上，于１０００℃下燒成，保溫３０ｍｉｎ。按五級制目測釉層質量。多處斷續(xù)的無光面為零級；無龜襲、桔釉、針孔等缺陷的光澤面為五級。

    　　經研究確定，只有在硼酸鈣的含量不少于５０％（正常光澤度需６０％以上）的情況下，才能于１０００℃的燒成溫度使生料釉達到令人滿意的流展度。此外，盡管熔結性較好，但是各種配方釉面中仍存有大量未排出的氣泡。通過高溫顯微鏡法對釉層形成過程的分析表明，這種現象的原因主要不是玻璃相的粘度較大，而是氣體大量形成和從熔融物層析出的延續(xù)時間過長。由此得出的結論是，必須預先從原料釉材料中排除氣體。為此，先將生料釉漿干燥，在連續(xù)升溫條件下熱處理，后重新濕磨熱處理物，施于坯體上，于１０００℃下燒成。

    　　根據試驗結果確定，在９００℃進行預先熱處理，可以制得無缺陷光澤釉面。經這一溫度熱處理的原料釉混合物為一種部分熔結的高孔隙率塊，極易破碎。用這種材料經普通工藝研磨成的釉漿，具有優(yōu)異的流動性、沉降穩(wěn)定性和遮蓋力。

    　　同時，還研究了各易熔組成中熔劑成分（包括硼砂）轉為化合不溶水狀態(tài)的能力。為此制備了硼砂和偉晶巖與硼砂和電廠粉煤灰的細磨（２％ ０．０６ｍｍ篩孔篩余）混合物。硼砂量的變化（間隔５％）范圍為２５％～５０％。將混合物濕磨，晾干泥漿，在６５０～９００℃（間隔５０℃）下進行熱處理。再將經熱處理的混合物研磨至通過１．０ｍｍ孔篩，用加熱至８０～９０℃的剩余水洗滌，之后測量重量損耗。

    　　用經９００℃熱處理的混合物制備釉漿，施于坯體上，在１０００℃下燒成。

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